MANDANTE
H. Leiter GmbH de Berka/Werra se ha hecho un nombre en el suministro y la clasificación de envases vacíos. Los 130 empleados de la empresa creada en el año 1979 ofrecen soluciones completas para todos los segmentos del comercio con envases vacíos: la compraventa de botellas y cajas para bebidas y la confección de botellas con cierre de cangrejo hasta la clasificación de envases de bebida vacíos y el reciclaje de cajas de plástico. H. Leiter realiza la clasificación de envases vacíos directamente en el recinto de la planta de InBev Bremen, lo cual presenta la ventaja de reducir los gastos de transporte. El mandante principal de Leiter fue la empresa tradicional Beck & Co, radicada en Bremen y perteneciente al grupo Interbrew. Desde el 1 de Julio de 2005, la empresa firma con el nombre InBev Deutschland. Como fábrica de cerveza de exportación líder en Alemania y con presencia global, InBev es conocida por sus altas exigencias logísticas.
DEFINICIÓN DE LAS TAREAS
InBev Deutschland preveía adaptar su clasificación de envases vacíos, realizada hasta entonces de forma descentralizada a los retos de futuro. El objetivo es alcanzar también en horas punta una clasificación previa por tipo con la máxima eficacia de los 8 tipos de botellas y los 10 tipos de cajas, así como la eliminación al 100% de botellas extrañas. Se aspiró a conseguir una reducción de los costes, aumentando al mismo tiempo la calidad y el rendimiento medio de la clasificación de envases vacíos. InBev encargó a H. Leiter GmbH la instalación de un sistema de detección completamente automático con clasificación de botellas automatizada.
SOLUCIÓN/REALIZACIÓN TÉCNICA
Con el fin de cumplir los requisitos logísticos en el almacén de envases vacíos de InBev en Bremen, KNAPP Systemintegration realizó varias innovaciones.
1. Desapiladoras/apiladoras de alto rendimiento:
De forma más rápida, eficaz y económica que de costumbre en el sector, el desapilador/apilador (4.200 cajas/h) desapila/apila las cajas individuales de/en la paleta.
2. Técnica de transportador de rodillos suave:
Con el fin de garantizar un transporte especialmente suave de las cajas de bebidas, se prescindió de un transportador de acero inoxidable con cintas articuladas. KNAPP ejecutó el transportador de rodillos como transportador acumulador de rodillos en técnica galvanizada. De este modo no sólo se consiguió un funcionamiento silencioso, sino que se redujo también al mínimo el desgaste de las cajas de bebida de alta calidad.
3. Robots de clasificación inteligentes:
Para aumentar la calidad de la clasificación y el rendimiento se empleó el robot de clasificación inteligente de RECOP. Convierte las cajas con contenido mixto en cajas "de una sola clase", sustituyendo las botellas incorrectas de otro tipo por las botellas correctas.
EL ALMACÉN
Con el fin de garantizar una logística de envases vacíos más eficiente, el almacén se divide en cinco zonas:
Carga de envases vacíos
En un punto de alimentación robusto se colocan las paletas por conjuntos de 6 unidades con la apiladora y se transportan a través de una vía de acumulación a la zona de desapilado. A continuación, se separa la paleta de madera de las cajas. Desde allí, las dos pilas de cajas individuales se transportan a las unidades desapiladoras, controladas igualmente por KNAPP, donde son separadas capa a capa con un rendimiento de 4.200 cajas/hora.
Transportador de cajas
A partir de la máquina apiladora, las cajas se transportan por el almacén de forma cuidadosa y sin riesgo de rayaduras sobre transportadores acumuladores de rodillos. Después del sistema de detección de RECOP, la unidad de transporte se divide en tres tipos y se controla, consecuentemente, en el transportador. Las cajas con botellas de una sola clase (30 - 40 %) pasan a la vía "Correcto" y se trasladan directamente al punto de almacenamiento para la expedición. Las cajas con botellas de varias clases (60 - 70 %) se conducen a los robots de clasificación. Las lecturas erróneas en la máquina de detección, así como las cajas con una proporción reducida de botellas incorrectas se destinan a una clasificación manual (10 %).
Clasificación automática de botellas
Las cajas con botellas de varias clases se conducen por uno de los dos robots de clasificación de cabezal doble que alcanzan cada uno un rendimiento de 1.200 cajas/hora. Allí se ejecutan la preparación de las cajas de bebida con botellas de una sola clase, así como el traslado completo de una caja a un otro tipo de caja. En la preparación de las cajas con botellas de una sola clase se retiran las botellas incorrectas de la caja y se sustituyen por botellas correctas del depósito intermedio. A continuación, una segunda máquina de detección comprueba que las botellas en las cajas pertenecen realmente a una sola clase.
Clasificación manual de botellas
La zona de clasificación manual de botellas tiene la función de tratar cajas con lectura errónea y cajas con una variedad de clases reducida, así como liberar las cajas de materiales extraños, por ejemplo cartón. Además, es posible compensar picos de producción elevados empleando más personal en esta estación.
Descarga de envases vacíos
Después de la segunda máquina de detección, las cajas con botellas de una sola clase se acumulan en ocho vías de clasificación distintas. 40 cajas por vía (1 paleta) se conducen "por tramos" a la máquina apiladora. Después de crear una paleta, la fila superior de cajas se asegura con una cinta de transporte y se conduce a una vía de espera. En cuanto se hayan acumulado cuatro paletas con botellas de una sola clase, se transportan de la vía de espera al puesto de descarga, donde se retiran en grupos de 4 y se conducen clasificadas por clases de botellas con el apilador al sistema de envasado.
EL FUTURO DE LA LOGÍSTICA DE ALMACENES:
KNAPP SYSTEMINTEGRATION
Con el rediseño de la logística de envases vacíos de InBev Deutschland se garantiza la máxima pureza de clases y la seguridad óptima junto con un rendimiento elevado. También después de la instalación del sistema por encargo de H. Leiter GmbH, KNAPP Systemintegration responderá a las consultas técnicas o logísticas que se producen durante el funcionamiento con su equipo de servicio al cliente: las 24 horas del día. KNAPP Systemintegration ha logrado cumplir todos los requisitos cuantitativos y cualitativos del cliente con la integración a medida, la innovación habitual y una perfección profesional.
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