Referenzen

Adolf Würth GmbH & Co. KG

Logo Würth
  • Branche
    Industry
  • Standort
    Künzelsau, Deutschland
  • Lösung
    Effizientes und ergonomisches One-Touch Handling
  • Kerntechnologie
    OSR Shuttle™, Pick-it-Easy Arbeitsplätze
  • Kommissionierleistung
    4.500 Auftragspositionen/Stunde

Die Würth-Gruppe hat weltweit 400 Gesellschaften in mehr als 80 Ländern und über 63.000 Mitarbeiter. Das Sortiment umfasst über 100.000 Produkte, beispielsweise Schrauben, Dübel, Werkzeuge, Möbel- und Baubeschläge und Arbeitsschutz.

Im modernsten und leistungsfähigsten Distributionszentrum der
Würth-Gruppe werden rund 60.000 Auftrags-Positionen täglich bearbeitet, wobei die meisten Artikel im Sortiment ein hohes Eigengewicht aufweisen. Alle Lagerprozesse sind durch die Möglichkeit einer dynamischen Auslastungssteuerung in Kombination mit der Verwendung eines Zwischenpuffers entkoppelt. Damit wird die höchstmögliche Flexibilität zwischen Automatisierung, Einsatz von Ressourcen bei manuellen, semiautomatischen und vollautomatischen Stationen und Abfahrtszeiten ermöglicht und somit ein hoch flexibles Gesamtsystem realisiert. Ziel war außerdem ein System mit one-touch-handling: Jedes Stück, dass das Logistikzentrum verlässt, wird im Zuge seiner Bearbeitung nur einmal angefasst.

Die ergonomischen Pick-it-Easy-Arbeitsplätze sind nach neuesten arbeitsmedizinischen Erkenntnissen gestaltet und ermöglichen die ergonomische Kommissionierung auch von schweren Teilen. Ein spezieller Start- und Routingalgorithmus koordiniert alle Prozesse im Lager miteinander. Vier vollautomatische Roboterzellen finalisieren den Versandprozess, wobei die Kartons nach einem optimalen Packmuster auf Warenausgangspaletten gestapelt werden.

ALOG | tmall.com

Logo ALOG
  • Branche
    Food Retail
  • Standort
    Guangzhou, China
  • Lösung
    E-Grocer
  • Kerntechnologie
    Fördertechnik Streamline, Versandsorter
  • Leistung pro Tag
    54.000 Bestellungen bestehend aus 640.200 Artikeln

ALOG, die führende Tochterfirma der Alibaba-Gruppe in China, bietet hochwertige Logistikservices für Alibabas Online-Lebensmittelhandel tmall.com. Um die Online-Bestellungen effizienter zu gestalten, realisierte KNAPP eine fördertechnikgestützte, manuelle Lösung mit Versandsorter.

Dabei erfolgt die Kommissionierung von Schnell- und Mitteldrehern aus Durchlaufregalen. Langsamdrehende Artikel werden mittels Batch-Kommissionierung aus statischen Regalen kommissioniert. Die leistungsstarke Fördertechnik Streamline reduziert Gehzeiten innerhalb des Lagers und gestaltet den Kommissionierprozess effizienter. Die fertiggestellten Aufträge werden mit einem Hochgeschwindigkeitssorter automatisch sortiert. Dadurch können bis zu 6.500 Aufträge pro Stunde – sortiert nach der jeweiligen Postleitzahl – das Lager verlassen.

Apologistics

Logo Apologistics
  • Branche
    Healthcare
  • Standort
    Markkleeberg bei Leipzig, Deutschland
  • Lösung
    E-Commerce für Apotheke & Pharma-Großhandel
  • Kerntechnologie
    Central Belt System mit KNAPP-Store
  • Lieferungen pro Tag
    rund 8.000

Apologistics bewegt sich in einem für den Pharmahandel neuen Geschäftsumfeld – dem E-Commerce. Über das Onlineportal apodiscounter.de bekommen Kunden ihre online bestellten Arzneien in bis zu 24 Stunden bequem nach Hause geliefert.

Für die Automatisierung des Wareneingangs von Langsamdrehern, das Retourenhandling und die effiziente Lagerung eines breiten Artikelspektrums entschied sich Apologistics für den KNAPP-Store.

Der KNAPP-Store erfüllt die Anforderungen von Apologistics hinsichtlich Leistung und Lagerdichte und konnte den Automatisierungsgrad und die Effizienz des Lagers deutlich verbessern. Besonders im E-Commerce-Business, das geprägt ist von einer großen Anzahl an Aufträgen mit geringen Stückzahlen pro Auftrag, kommen die Stärken des KNAPP-Store im Vergleich zur manuellen Kommissionierung zum Tragen, da die Aufträge schneller, mit weniger Aufwand und fehlerfrei kommissioniert werden.

AuchanDirect

Logo Auchan
  • Branche
    Food Retail
  • Standort
    Paris, Frankreich
  • Lösung
    E-Grocer
  • Kerntechnologie
    OSR Shuttle™, Pick-it-Easy Health-Arbeitsplätze
  • Leistung pro Tag
    160.000 Einzelstücke und 2.800 Aufträge

AuchanDirect.fr ist das Onlineportal der französischen Lebensmittelkette Auchan. Kunden aus den Regionen Paris, Lyon, Marseille und Lille können über AuchanDirect.fr bestellen und erhalten ihren Einkauf innerhalb von 24 Stunden bequem nach Hause zugestellt.

Das Herzstück des Distributionszentrums ist das Lager- und Kommissioniersystem OSR Shuttle™ mit 13 Gassen und 48.000 Stellplätzen. Es versorgt 13 angebundene, ergonomische Pick-it-Easy Health-Arbeitsplätze für die Kommissionierung im Ware-zur-Person-Prinzip. Das OSR Shuttle™ dient zudem auch als Versandpuffer – aus diesem werden die Behälter für die Auftragszusammenstellung in der richtigen Sequenz ausgelagert und 2 Stapelmaschinen zugeführt. Diese übernehmen die automatische Beladung von Rollbehältern und bearbeiten 2.400 Behälter pro Stunde.

Basiq Dental

Logo Basiq Dental
  • Branche
    Healthcare
  • Standort:
    Oisterwijk, Niederlande
  • Lösung:
    Roboter-Kommissionierung
  • Kerntechnologie:
    Pick-it-Easy Health, Pick-it-Easy Robot, OSR Shuttle™

Basiq Dental beliefert Zahnärzte in ganz Europa mit seinem umfassenden Sortiment an hochwertigen zahnärztlichen Bedarf. Als kundenorientiertes Unternehmen ist Basiq Dental immer bemüht, seinen Kunden mit innovativen Leistungen ein noch besseres Service zu bieten und so der Konkurrenz immer eine Nasenlänge voraus zu sein. Mit KNAPP hat Basiq Dental einen Partner gefunden, der sie auf ihrem Erfolgsweg mit innovativer und leistungsstarker Automatisierungstechnologie unterstützt. KNAPP stattete das Distributionszentrum in Oisterwijk mit einem Mix aus bewährter Shuttletechnologie und brandneuer Robotertechnologie aus.

Mit dem innovativen Kommissionierroboter Pick-it-Easy Robot beschreitet Basiq Dental neue Wege in der Intralogistik und setzt auf ein zu verlässiges, leistungsstarkes und wirtschaftliches Kommissioniersystem. Zentrales Element der Automatisierungslösung bei Basiq Dental ist die Kombination aus OSR Shuttle™, Pick-it-Easy Health und Pick-it-Easy Robot. Durch die Möglichkeit, unterteilbare Behälter zu verwenden, wird eine besonders hohe Lagerdichte im OSR Shuttle™ erreicht und der vorhandene Platz optimal ausgenutzt. Das spezielle Design des Ware-zur-Person-Arbeitsplatz Pick-it-Easy Health ermöglicht effizientes und fehlerfreies Handling bei gleichbleibend hoher Qualität und Leistung, auch über einen längeren Zeitraum hinweg. Damit bringt Pick-it-Easy Health Leistung, Zuverlässigkeit, Genauigkeit und Ergonomie in manuelle Arbeitsprozesse und trägt zur Qualität und der effizienten Nutzung der Ressourcen im Lager bei. Zusätzlich steigert die Roboter-Kommissionierlösung Pick-it-Easy Robot die Leistung und Auslieferqualität und trägt trotz steigender Auftragszahlen zur Kostensenkung bei.

Boots UK

Logo Boots
  • Branche
    Retail
  • Standort
    Burton-upon-Trent, Großbritannien
  • Lösung
    Omni-Channel Retail
  • Kerntechnologie
    OSR Shuttle™, Pick-it-Easy-Arbeitsplätze, KiSoft WMS

Boots UK ist Großbritanniens führendes Handelsunternehmen für Gesundheits- und Schönheitsprodukte. Das Online-Geschäft von boots.com ist charakterisiert von einem großen Warenbestand mit kleinen Bestellungen bestehend aus einem Mix verschiedener Produkte sowie extrem hohen saisonalen Spitzenlasten.

Durch das ausgewogene Zusammenspiel von manuellen und automatisierten Prozessen können Aufträge effizienter abgewickelt werden. Zudem verfügt das Burton Service über ausreichend Flexibilität und Kapazität, um Spitzenlasten abzufedern. Mit der innovativen KNAPP-Lösung ist Boots UK in der Lage, die Serviceleistungen für ihre Kunden weiter zu entwickeln und ist für zukünftiges Wachstum des boots.com-Geschäftes gerüstet.

Brax

  • Branche
    Fashion
  • Standort:
    Herford, Deutschland
  • Lösung:
    Sichere Identifikation und hohe Transport- und Sortierleistung von Textilien
  • Kerntechnologie:
    Rolladaptersystem
  • Leistung Matrixsorter:
    bis zu 6.000 Stück/h

Der Bekleidungsspezialist Brax beliefert von seinem Zentrallager in Herford, Deutschland, 60 Länder weltweit mit hochwertiger Bekleidung – für die Abwicklung seiner Logistik vertraut BRAX auf das Know-how von Dürkopp Fördertechnik, einem Unternehmen der KNAPP-Gruppe.

Zur Einlagerung liest ein Barcodescanner das Etikett der Hose und verheiratet sie mit einem Rolladapter. So kann jede Hose durch das gesamte System verfolgt werden. Das Lagersystem besteht aus 3 Ebenen für jeweils 200.000 Teile – jede Ebene verfügt über 32 autarke Module. Ein Etagenförderer transportiert jede Hose zu ihrer zugewiesenen Ebene.

Bei der Auslagerung werden die Hosen auf Sortierläufe verteilt und an eine von 30 Batchpufferstrecken übergeben. Ein dreistufiger Matrixsorter stellt eine beliebige Reihenfolge der Hosen her: Durch die Entkoppelung der drei Sortierstufen erreicht der Matrixsorter eine Geschwindigkeit von bis zu 6.000 Stück pro Stunde. Damit stellt der Matrixsorter eine optimale Lösung im Hinblick auf Platzbedarf und Kosten dar.

Die Hosen gelangen in den multifunktionalen Warenausgangspuffer, hier können beispielsweise auch Value Added Services durchgeführt werden: Anschließend erreichen die Hosen die sogenannte „Packerei“, bestehend aus 20 Packarbeitsplätzen. Die Hosen werden von den Rolladaptern entkoppelt und für den Versand verpackt.

Celio

Logo Celio
  • Branche
    Fashion
  • Lösung
    Shop-friendly delivery
  • Kerntechnologie
    OSR Shuttle™, Split Tray Sorter, Hängefördertechnik
  • Artikel pro Stunde
    15.000

Das Filialnetzwerk des französischen Bekleidungsunternehmens für Männermode Celio besteht aus mehr als 1.000 Shops in Frankreich, Italien, Spanien und Belgien. Celio ist Nummer eins für Männermode in Frankreich und bietet ein breites Sortiment an Bekleidung für Freizeit und Business.

Mit der Automatisierungslösung können 15.000 Artikel pro Stunde kommissioniert werden, das Servicelevel wurde auf 97 Prozent gesteigert und die Fehlerrate reduziert. Der KNAPP-Technologiemix optimiert Prozesse entlang der gesamten Supply Chain. Außerdem lässt sich die modular aufgebaute Lösung einfach an wechselnde Auftragsstrukturen anpassen.

EDEKA Kempf

Logo EDEKA Kempf
  • Branche
    Food Retail
  • Standort
    Heddesheim, Deutschland
  • Lösung
    Reusables Management Solution
  • Kerntechnologie
    Behälter-, Paletten- und Rollbehälterfördertechnik, Originalpalettenerkennung, 5 elektronische Bilderkennungssysteme, automatisches Abzugsshuttle, automatischer Palettierroboter, KiSoft RCS
  • Sortierleistung
    12 Mio. Kästen pro Jahr; 51.000 Kästen pro Tag; 3.200 Kästen pro Stunde

Bei EDEKA Kempf am Standort Heddesheim bietet KNAPP mit seiner innovativen Leergutsortierlösung RMS (Reusables Management Solution) eine Möglichkeit, das Leergutmanagement besonders effizient und ressourcenschonend zu gestalten. Zum Einsatz kommen bewährte Technologien in Kombination mit zukunftsweisenden Innovationen.

Die semiautomatische Anlage bietet für jeden Artikel und jeden Prozessschritt den optimalen Automatisierungsgrad. Als zentrale Gebindeverwaltungssoftware kommt KiSoft RCS zum Einsatz. Sie ist für den komplexen Materialfluss, die Verwaltung des Leerguts und die filialgenaue Verbuchung der Ware zuständig. Für die Identifikation der rund 600 verschiedenen Gebindearten wird moderne elektronische Bilderkennungstechnologie eingesetzt. Das patentierte Abzugsshuttle, automatische Palettierroboter sowie Behälter-, Paletten- und Rollbehälterfördertechnik für den effizienten Transport komplettieren das System. EDEKA Kempf profitiert vor allem durch die hohe Sortierleistung und den gesteigerten Servicegrad. Zudem werden kosten- und personalintensive Prozesse effizienter gestaltet und somit die Stückkosten reduziert.

EDEKA trinkgut

Logo EDEKA trikgut
  • Branche
    Food Retail
  • Standort
    Hamm, Deutschland
  • Lösung
    Reusables Management Solution (RMS)
  • Kerntechnologie
    Paletten- und Behälterfördertechnik, elektronische Bild- bzw. Logoerkennungssysteme, automatische Depalettier- und Palettierroboter, Einzelflaschensortierroboter, automatisches Abzugsshuttle, KiSoft RCS
  • Sortierleistung
    25 Mio. Kästen pro Jahr/100.000 Kästen pro Tag/6.500 Kästen pro Stunde

Um das Leergut von rund 400 EDEKA- und trinkgut-Filialen effizient zu bearbeiten, kommt in Hamm die innovative Leergutsortierlösung RMS zum Einsatz. KNAPP realisierte ein System, das retour kommende Getränkekisten und Flaschen automatisch verbucht, sortiert und versandfertig den Getränkeproduzenten zur Verfügung stellt.

Die teilautomatische Sortieranlage sorgt für durchgängige Transparenz über alle Leergutflüsse. Für die beleglose Verarbeitung von 100.000 Kästen pro Tag bildet die Gebindeverwaltungssoftware KiSoft RCS das zentrale Element: Sie ist zuständig für den komplexen Materialfluss, die Verwaltung des Leerguts und die filialgenaue Verbuchung der Ware. Für die Identifikation der 200 verschiedenen Flaschentypen und 1.000 Gebindearten kommt elektronische Bilderkennungstechnologie zum Einsatz. Zudem stellt ein Einzelflaschensortierroboter sortenreine Getränkekästen zusammen. Das patentierte Abzugsshuttle, der automatische Depalettier- und Palettierroboter sowie eine Behälter- und Palettenfördertechnik komplettieren das System.

ENGEL Austria

Logo Engel
  • Branche
    Industry
  • Standort
    St. Valentin, Österreich
  • Lösung
    Automatisierte Produktionslogistik mit integriertem SAP® EWM
  • Kerntechnologie
    YLOG-Shuttle, SAP® EWM von KNAPP
  • SKU
    12.000 Artikel im Kleinteilelager

Die österreichische ENGEL Austria GmbH ist Spezialist und Weltmarktführer in der Herstellung von Spritzgießmaschinen. Für den Produktionsstandort in St. Valentin in Österreich war ENGEL auf der Suche nach einer neuen, integrierten Automatisierungslösung und entschied sich für einen Technologiemix aus der KNAPP-Gruppe: Ein YLOG-Shuttle-System der KNAPP Industry Solutions in Kombination mit einer SAP® EWM-Lösung der KNAPP IT Solutions GmbH.

Eine Hauptanforderung von ENGEL war die Umsetzung eines integrierten Lagerverwaltungs- und Materialflusssystems (WMS/WCS), um den bestehenden Lagersteuerrechner des Hochregallagers abzulösen und die nahtlose Integration bestehender SAP® ERP-Funktionalitäten in die neue Softwarelösung. Neben der optimierten Steuerung der Lagersysteme, sind alle Arbeitsplätze mit intuitiv bedienbaren easyUse-Benutzeroberflächen ausgestattet, die ebenfalls in SAP® EWM integriert sind. Die easyUse-Benutzeroberflächen sind individuell auf die Bedürfnisse und die Prozesse von ENGEL abgestimmt und führen die Mitarbeiter effizient und fehlerfrei durch den Arbeitsprozess. Damit ermöglichen die easyUse-Benutzeroberflächen eine intelligente Mensch-Maschine-Kommunikation und unterstützen die zero defect-Philosophie von KNAPP.

Estuario Carni

Logo Estuario Carini
  • Branche
    Food Retail
  • Standort
    Noventa di Piave, Italien
  • Lösung
    FAST Picking
  • Kerntechnologie
    OSR Shuttle™, Depalettier- und Palettiermaschinen
  • Stellplätze
    13.968

Estuario Carni beliefert verschiedene Supermärkte in Norditalien mit seinen hochwertigen Fleischwaren. Um die Waren von 2 Produktionsstandorten zentral weiterverarbeiten und verteilen zu können, kommt im Distributionszentrum am Standort Noventa di Piave die FAST Picking-Lösung von KNAPP zum Einsatz. Im Zentrum dieser Automatisierungslösung stehen ein OSR Shuttle™ sowie Depalettier- und Palettiermaschinen.

Die Lösung bei Estuario Carni reduziert körperliche Belastungen für die Mitarbeiter – wie schweres Heben oder Tragen – auf ein Minimum und steigert die Effizienz und Auslieferqualität. Umgesetzt ist die Lösung im Kühlbereich von 0–4 Grad C. Um die vorhandenen Gegebenheiten optimal zu nutzen, wurde die Automatisierungslösung auf zwei Geschossen realisiert: Das OSR Shuttle™ befindet sich im Obergeschoss und ist über den OSR Shuttle™-Lift mit den anderen Lagerprozessen im Untergeschoss verbunden.

Fagron

  • Branche
    Healthcare
  • Standort:
    Oud Beijerland und Capelle aan den IJssel, Niederlande
  • Lösung:
    Healthcare-Lösung für die Bereitstellung maßgeschneiderter Arzneien
  • Kerntechnologie:
    OSR Shuttle, Pick-it-Easy Health, Schnelldrehautomat SDA-2000

Als Spezialist auf dem Gebiet der Herstellung maßgeschneiderter Arzneien ist das Unternehmen weltweiter Marktführer im Bereich des pharmaceutical compoundings. Fagron ist in 29 Ländern auf 5 Kontinenten vertreten und versorgt rund 150.000 Apotheken und mehr als 55 Länder mit hochwertigen und innovativen Produkten.

Bis zu 1.500 Aufträge werden täglich in nur wenigen Stunden im DC Oud Beijerland bearbeitet und das auf engstem Raum – ein leistungsfähiges, platzsparendes und sicheres Kommissioniersystem war gefragt. Der Schnelldrehautomat SDA-2000 stellt hier die ideale Lösung da: Rund 80 Prozent pro Tag bestellter Artikel werden platzsparend im SDA gelagert und automatisch kommissioniert. Die automatische Kommissionierung ist zudem effizient und gewährleistet höchste Qualität. Artikel, wie Tuben oder Tablettendosen, die sich auf Grund ihrer Abmessungen nicht für die herkömmliche Automatkommissionierung eignen, werden mit Hilfe des Tubenkanalautomats kommissioniert.

In Capelle aan den IJssel wurde ein leistungsstarkes Distributionszentrum am neuesten Stand der Technik errichtet. Herzstück der Lösung ist das OSR ShuttleTM, in dem ein Großteil des Sortiments gelagert ist und das eine effiziente und prozesssichere Auftragsbearbeitung ermöglicht. Pro Tag werden rund 1.500 Aufträge im Lager bearbeitet.

Grene

Logo Grene
  • Branche
    Industry
  • Standort
    Skjern, Dänemark
  • Lösung
    Transportsystem Open Shuttle in Kombination mit automatisiertem Lager- und Kommissioniersystem
  • Kerntechnologie
    Open Shuttles, OSR Shuttle™, Pick-it-Easy-Arbeitsplätze, KiSoft WMS
  • Auftragszeilen/Tag
    8.500

Im Zentrum der Lösung steht das leistungsstarke Lager- und Kommissionersystem OSR Shuttle™ mit 2 Gassen und 12.000 Stellplätzen. An 2 Pick-it-Easy Arbeitsplätzen ist eine besonders ergonomische und effiziente Kommissionierung im Ware-zur-Person-Prinzip möglich. Neben der leistungsstarken Fördertechnik Streamline wird der innerbetriebliche Transport mithilfe von 3 Open Shuttles abgewickelt. Diese fahrerlosen Transportfahrzeuge stellen eine flexible und platzsparende Ergänzung dar: Wege bleiben frei für Personal, Stapler sowie weitere Transportfahrzeuge – zudem können weite Distanzen zurückgelegt werden ohne statische Fördertechnik verbauen zu müssen. Die Integration des übergeordneten Lagermanagementsystems KiSoft WMS bietet eine einfache Verwaltung aller Lagerprozesse.

Grene Dänemark ist Spezialist für Ersatzteile, Hydraulik und Produkte für den landwirtschaftlichen Bereich. Vom 21.500 m² großen Zentrallager in Skjern in Dänemark beliefert Grene seine Kunden in Dänemark, Schweden, Norwegen und Finnland. Rasche Lieferung der Ware hat dabei höchste Priorität: Die Zustellung der bestellten Artikel an die Kunden erfolgt spätestens einen Tag nach Bestellung.

Hermes Fulfilment

Hermes-Logo
  • Branche
    Fashion
  • Standort:
    Haldensleben, Deutschland
  • Lösung:
    Optimierung des Retourenmanagements
  • Kerntechnologie:
    OSR Shuttle
  • Behälter-Einlagerungen:
    2.000 pro Stunde
  • Kommissionierte Artikel:
    15.000 pro Stunde
  • Auslieferungen pro Tag:
    bis zu 250.000

Retourenmanagement ist eine zentrale Anforderung im Fashion-Bereich und die Kernkompetenz von Hermes Fulfilment. Das Unternehmen gehört zur Otto-Gruppe und bietet als Full-Service Provider maßgeschneiderte Dienstleistungen entlang der Supply Chain.

Zur Optimierung des Retourenmanagements entschied sich Hermes Fulfilment dafür, Teilprozesse der Retourenabwicklung mit einem OSR ShuttleTM von KNAPP zu automatisieren. Die leistungsfähige KNAPP-Lösung zur effizienten und kostenoptimierten Retourenabwicklung ist mit anderen Lagerabläufen synchronisiert. Baulich wurde das OSR ShuttleTM in das bestehende Gebäude integriert.

Die Software ermittelt den idealen Lagerplatz für jeden Mischbehälter. Die Lagerung von bis zu 10 verschiedenen Artikeln im Behälter erlaubt die optimale Balance zwischen Lagerdichte und Kommissionierleistung. Die Kommissionierung erfolgt an den Pick-it-Easy-Arbeitsplätze. Die Arbeitsplätze sind im intelligenten KiDesign gestaltet und vereinen Effizienz, Ergonomie und Multifunktionalität. Die computergestützte Benutzerführung gewährleistet fehlerfreies Arbeiten.

Die Sicherheit des OSR ShuttleTM wurde vom TÜV Rheinland bestätigt. Das System ist komplett eingezäunt und nur über das Interlockkonzept begehbar. Alle Zugänge sind durch Sensoren gesichert – außerdem verfügt das System über Brandschutzsprinkler. Zur einfachen Wartung stehen Servicebühnen und Plattformen zur Verfügung.

JCL LOGISTICS

Logo JCL
  • Branche
    Fashion
  • Standort
    Werndorf, Österreich
  • Lösung
    Omni-Channel Fulfillment
  • Kerntechnologie
    OSR Shuttle™, Pick-it-Easy-Arbeitsplätze (B2B), Sort & Pack-Stationen (B2C)
  • Durchsatz pro Jahr
    28 Millionen B2B, 3,5 Millionen B2C

Auf über 50.000 m² entstand in Werndorf eine hochmoderne, multifunktionale logistische Drehscheibe zur Belieferung von Kunden in Österreich, Schweiz, Ungarn, Slowenien und Teilen Deutschlands. Hauptanforderung war die automatisierte Bearbeitung von Liege- und Hängeware vom Wareneingang bis zum Versand im Kerngeschäftsbereich B2B. Zusätzlich wurde ein eigener Bereich zur Abwicklung des B2C-Geschäftes geschaffen, der optimal auf die Anforderungen des E-Commerce abgestimmt ist.

Zentrales Thema in der Kundenanforderung an KNAPP war: Der Mensch im Mittelpunkt der logistischen Lösung. So waren etwa ergonomische Arbeitsplätze bei Tageslicht und optimierte Arbeitsabläufe ein wichtiger Bestandteil der Aufgabenstellung.

John Lewis

Logo John Lewis
  • Branche
    Retail
  • Standort
    Milton Keynes, Großbritannien
  • Lösung
    Omni-Channel at its best
  • Kerntechnologie
    OSR Shuttle™, YLOG-Shuttle, Taschen-Sorter, Pick-it-Easy-Arbeitsplätze, KiSoft WMS
  • Auftragszeilen pro Tag
    B2B: 170.000; B2C: 55.000

John Lewis (JL) ist eine der führenden Kaufhausketten Großbritanniens und besteht aus diversen Unternehmen, wie zum Beispiel John Lewis Stores oder der Supermarktkette Waitrose. Um seine marktführende Position im Omnichannel Retail weiter zu festigen und auszubauen, setzt John Lewis auf die Partnerschaft mit KNAPP. Das Distributionszentrum Magna Park ist Herzstück und logistische Drehscheibe des John Lewis-Distributionsnetzwerkes, mit dem das Unternehmen neue Maßstäbe im Kundenservice setzt.

Die KNAPP-Lösung bedeutet für JL eine enorme Kapazitätssteigerung in den Distributionsnetzwerken und bildet so die Basis für geplantes Wachstum. Die innovative Automatisierungslösung bietet JL zahlreiche Vorteile und erfüllt alle Kundenanforderungen in Bezug auf Effizienz, Ergonomie, Einsparungspotenzial und Flexibilität. Die intelligente Omnichannel-Lösung vereint alle Distributionsmodelle von John Lewis: Die Warenverfügbarkeit wurde sowohl in den Filialen, als auch für die Endkunden optimiert. Durch das shop-friendly picking wird der Servicegrad für die Filialen gesteigert und der Arbeitsaufwand am point-of-sale deutlich reduziert.

Lotte Mart

Logo Lotte Mart
  • Branche
    Food Retail
  • Standort
    Gimpo/Seoul, Südkorea
  • Lösung
    E-Grocer
  • Kerntechnologie
    OSR Shuttle™, Pick-it-Easy-Arbeitsplätze, OSR Shuttle™ Sorter
  • Leistung pro Tag im Einschichtbetrieb
    170.000 Stück (100.000 Stk. Trocken- sowie 70.000 Stk. des Frische- und Tiefkühlsortiments)

Lotte Mart, der führende Lebensmittelhändler in Südkorea, bietet mit der Lotte Mart Mall einen Online-Shop für Lebensmittel. Mithilfe der KNAPP-Lösung im Distributionszentrum in Seoul werden die Kunden noch am selben Tag nach der Online-Bestellung mit frischer Ware beliefert.

Die eingesetzte Systemlösung E-Grocer ermöglicht die Bearbeitung von bis zu 10.000 Aufträgen pro Tag. In drei verschiedenen Temperaturbereichen werden Artikel des Trocken-, Frische- und Tiefkühlsortiments  unter optimalen ergonomischen Bedingungen kommissioniert. Zum Einsatz kommt das leistungsstarke Lager- und Ware-zur-Person-Kommissioniersystem OSR Shuttle™. Außerdem können durch den OSR Shuttle™ Sorter eine sehr hohe Anzahl an Liefertouren simultan bearbeitet werden. Durch das effiziente Gesamtkonzept mit den eingesetzten Technologien und Kontrollmechanismen kann Lotte Mart seinen Kunden eine sehr geringe Lieferzeit und eine hohe Qualität garantieren.

Louisiana Wholesale Drug

LWD
  • Branche
    Healthcare
  • Standort:
    Sunset, Louisiana, USA
  • Lösung:
    Sicherheit und Qualität mit Vision-Technologie
  • Kerntechnologie:
    Automatisch kommissionieren: Central Belt System mit SDA-Auswerfern; Qualitätssicherung: Vision Item Check und Vision Central Belt; beleglos kommissionieren: RF-Terminals; Handling: vollautomatische Versandvorbereitung; Software KiSoft WCS
  • Highlight:
    Automatische Datenerfassung aus 1D- und 2D-Codes (Seriennummer, Chargeninformation, Haltbarkeitsdatum); 100%-Kontrolle in automatischen Kommissionierbereichen.

Louisiana Wholesale Drug (LWD) wurde 1979 von einer Gruppe unabhängiger Apotheker gegründet, um ihren Patienten umfassendes Sortiment zum besten Preis sowie besten Service anzubieten. Mittlerweile umfasst die LWD-Gemeinschaft 178 Apotheker, die insgesamt über 275 Apotheken betreiben. Um das Wachstum des Unternehmens zu unterstützen, entschied sich LWD für eine Erweiterung und Automatisierung des Distributionszentrums (DC) in Sunset.

Schnelldrehenden Arzneimittel werden mithilfe des bewährten Central Belt Systems vollautomatisch kommissioniert. Das Central Belt System ist mit dem Add-on Vision Central Belt ausgestattet – dies ermöglicht eine 100%-Kontrolle im automatischen Kommissionierbereich. Vision Central Belt erfasst eindeutige Sicherheitsmerkmale, wie Seriennummer, Chargeninformationen oder Haltbarkeitsdatum. Durch den Einsatz von Vision Central Belt lassen sich rechtliche Vorgaben erfüllen sowie Effizienz und Qualität steigern.

In Kontrollbereichen steigert Vision Item Check die Effizienz und erfüllt höchste Ansprüche an Qualität. Vision Item Check erfasst Daten aus 1D- und 2D-Codes und eignet sich zum Beispiel für den Einsatz im Wareneingang oder für effizientes Retourenhandling. Vision Item Check und das Add-on Vision Central Belt lassen sich auch einfach und mit überschaubarem Invest in bestehende Systeme integrieren.

Marc Cain

Marc Cain Logo
  • Branche
    Fashion
  • Standort:
    Bodelshausen, Deutschland
  • Kerntechnologie:
    OSR Shuttle, Rolladapter-System, Pick-it-Easy-Arbeitsplätze, Sort & Pack Stationen, KiSoft WMS und KiSoft WCS
  • Stellplätze:
    84.722 für Liegeware im OSR Shuttle, ca. 500.000 Teile im Hängewarenlager

Marc Cain entschied sich für einen designorientierten Neubau, der sechs Standorte am Hauptsitz in Bodelshausen zentralisiert und eine flexible Lösung mit modernster Technik beherbergt. Dafür wählte Marc Cain KNAPP als textilaffinen Partner, bei dem alles aus einer Hand kommt.

Die hochautomatisierte Logistiklösung setzt sich aus einem 4-gassigen OSR ShuttleTM  und einem Hängewarenlager mit über 5 Ebenen zusammen. Mehr als drei Millionen Kleidungsstücke laufen jährlich durch das Lager, bis zu 35.000 Stück werden pro Tag kommissioniert.

B2C-Auträge werden an eigenen Sort & Pack-Stationen abgewickelt. An Spitzentagen werden bis zu 1.250 Pakete pro Tag versendet. Der Exklusivität zuliebe werden Online-Bestellungen besonders aufwändig verpackt. Die Ware wird in Seidenpapier eingewickelt und ein Geschenk beigelegt – der Versand erfolgt in hochwertigen Kartons im Marc Cain-Branding.

Marks & Spencer

Logo Marks & Spencer
  • Branche
    Retail
  • Standort
    Bradford, Großbritannien
  • Lösung
    Omni-Channel Retail
  • Kerntechnologie
    OSR Shuttle™, Pick-it-Easy-Arbeitsplätze, RF-Picking
  • Artikel/Tag
    bis zu 450.000

Die Marks and Spencer Group plc (M&S) ist ein internationaler Retailer für Bekleidung, Handelswaren und Lebensmittel. Ausschlaggebend für die KNAPP-Lösung war die OSR Shuttle™-Technologie, die das Herzstück des intralogistischen Systems in Bradford bildet. Das OSR Shuttle™ versorgt die ergonomisch designten Pick-it-Easy-Arbeitsplätze und übernimmt das Fulfilment für alle Mittel- und Langsamdreher im Lager mit konkurrenzloser Effizienz.

Das Distributionszentrum ist 24 Stunden am Tag, 7 Tage die Woche, 365 Tage im Jahr in Betrieb. Immer vor Ort im Einsatz ist auch ein Team von KNAPP Resident Engineers – durch vorausschauende Wartung und schnelle Reaktionszeit sichern sie die Verfügbarkeit des Systems. Das Distributionszentrum in Bradford unterstützt das rund 84.000 m² große M&S-Distributionszentrum in Castle Donington und ermöglicht es M&S die Effizienz der Store-Belieferung zu optimieren. Durch die optimierte Versorgung wird das Verkaufspotenzial in den Stores verbessert und die Kundenzufriedenheit gesteigert – dies ist der Schlüssel zur Wettbewerbsfähigkeit von M&S.

Migros Aare

Logo Migros Aare
  • Branche
    Food Retail
  • Standort
    Schönbühl, Schweiz
  • Lösung
    Reusables Management Solutions
  • Kerntechnologie
    Hochleistungssorter, automatische Bilderkennung, automatische Stapel-/Entstapelmaschinen und Palettier-/Depalettiermaschinen, KiSoft-Produktpalette
  • Durchsatz pro Stunde
    bis zu 12.000 Gebinde

Um die Leergutsortierung bei Migros Schönbühl möglichst effizient zu gestalten und die enorme physische Belastung für die Mitarbeiter zu reduzieren, entschied sich Migros für eine automatische Leergutsortieranlage von KNAPP.

Zum Einsatz kommen dabei hochentwickelte Software der KiSoft-Produktpalette und modernste Technologien für die Prozesse nach dem Point of Sale. Elementare Bestandteile neben den KiSoft-Produkten sind eine Bühnenkonstruktion, Paletten- und Behälterfördertechnik mit Materialflussverfolgung, vollautomatische Handlingmaschinen, Verfahrwagen, elektronische Bilderkennungssysteme und ein Hochleistungssorter. Das System gewährleistet einen reibungslosen und vollautomatischen Ablauf des Sortierprozesses bei höchster Verfügbarkeit und einem Durchsatz von bis zu 12.000 Gebinden pro Stunde. Ein zur Gebindesortierung parallel laufender Prozess ermöglicht dem Kunden im Bereich des Palettenhandlings zusätzlich die Qualitätskontrolle von bis zu 8.000 Paletten pro Tag.

Migros Zürich

Logo Migros
  • Branche
    Food Retail
  • Standort
    Zürich, Schweiz
  • Lösung
    FAST Picking
  • Kerntechnologie
    OSR Shuttle™, Vollautomatische Sondermaschinen für Entstapelung/Stapelung und Depalettierung/Palettierung, KiSoft
  • Leistung
    Bis zu 90.000 Gebinde pro Tag

Bei Migros in Zürich werden täglich bis zu 1.400 verschiedene Molkerei-, Convenience- und Gastroartikel sowie Backwaren in standardisierten Migros-Gebinden und Klappboxen angeliefert. Das manuelle Handling dieser schweren Gebinde würde für die Mitarbeiter eine große physische Belastung darstellen. KNAPP setzt mit der FAST Picking-Lösung ein System zur vollautomatischen Hochleistungskommissionierung um.

Im Lager werden nun alle Artikel vollautomatisch depalettiert, zwischengelagert und filialgerecht palettiert. Das Kernstück bildet ein 12-gassiges OSR ShuttleTM mit 7 Ebenen und 12.500 Stellplätzen. Die Entstapelung, Umladung in Tablare für die Zwischenlagerung im OSR Shutte™ und Bildung von auftragsbezogenen Paletten übernehmen vollautomatische Entstapel- und Stapelmodule. KiSoft Pack Master berechnet das optimale Palettenbild, sodass Paletten volumsoptimiert und filialgerecht zusammengestellt werden. Die Belieferung von rund 150 Filialen erfolgt mit dieser Lösung besonders wirtschaftlich und fehlerfrei.

MSG Mechatronic Systems

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  • Branche
    Industry
  • Standort
    Wies, Österreich
  • Lösung
    Flexible Versorgung von Arbeitsplätzen in der Produktion
  • Kerntechnologie
    YLOG-Shuttle
  • Produktionsarbeitsplätze
    6

Beim Automotive-Zulieferer MSG Mechatronic Systems lagern YLOG-Shuttles Rohprodukte aus dem Wareneingang ein, versorgen die Arbeitsbereiche und stellen Materialien in ergonomischer Höhe zur Kommissionierung bereit. Außerdem können Halbfertig- und Fertigprodukte flexibel im YLOG-Shuttle-System zwischengepuffert werden.

Das YLOG-Shuttle-System ist mittels Schnittstelle an SAP Business One gekoppelt und sorgt für das notwendige strikte Chargenhandling. Für MSG von besonderer Bedeutung ist die Berücksichtigung der spezifischen Aushärtezeit im Produktionsprozess, die vom System berücksichtigt wird. Durch das Shuttle-System können Zwischenlagerungen am Boden und Staplerverkehr im Produktionsbereich gänzlich vermieden werden. Die flexible Zwischenpufferung ermöglicht das effiziente Verbinden der Arbeitsplätze mit unterschiedlicher Taktzeit. Das System ist hinsichtlich Stellplatzanzahl und Leistung einfach erweiterbar.

Novaltia

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  • Branche
    Healthcare
  • Standort
    Zaragoza, Spanien
  • Lösung
    Hochautomatisierte Pharma-Distribution
  • Kerntechnologie
    OSR Shuttle™, KNAPP-Store, Pick-it-Easy, Open Shuttle, KiSoft
  • Automatisierungsgrad
    95 Prozent

Novaltia betreibt 4 Distributionszentren und beliefert rund 1.000 Apotheken bis zu fünf Mal täglich. Um das riesige Auftragsvolumen von bis zu 120.000 Artikel pro Tag effizient und sicher zu bearbeiten, sind die Kommissionierprozesse großteils automatisiert.

Als Logistik-Partner begleitet KNAPP Novaltia laufend dabei, die bestehenden Distributionszentren zu erweitern und zu modifizieren. Das Distributionszentrum in Zaragoza ist eine innovative Komplettlösung mit Zentralband-Technologie, OSR ShuttleTM mit Ware-zur-Person Arbeitsplätzen, eine durchgängige KiSoft-Softwarelösung und Regalbediengeräten.

Für das effiziente und sichere Handling von Langsamdrehern, Retouren und Artikeln, die strengen gesetzlichen Auflagen unterliegen, setzt Novaltia auf den KNAPP-Store. Freifahrende Open Shuttles verbinden komplexe Transportwege innerhalb des Lagers. Wo der Mensch an seine Grenzen stößt, übernimmt der Kommissionierroboter Pick-it-Easy Robot. Der Roboter sorgt für gleichbleibend hohe Leistung und hohe Kommissionierqualität.

Olymp

Logo Olymp
  • Branche
    Fashion
  • Standort
    Bietigheim-Bissingen, Deutschland
  • Lösung
    Store-friendly delivery mit Matrixsortierung
  • Kerntechnologie
    OSR Shuttle™, Taschen-Sorter, Pick-it-Easy-Arbeitsplätze
  • Stellplätze
    265.000 (OSR Shuttle™)

Mit hohen Produktstandards, modernem Design und einem unschlagbaren Preis-Leistungsverhältnis ist die OLYMP Bezner KG Marktführer bei Premium-Herrenoberbekleidung.

Im maßgeschneiderten Logistikzentrum steht OLYMP ein OSR Shuttle™ mit 265.000 Stellplätzen zur Versorgung der Taschenaufgabeplätze und als Versandpuffer zur Verfügung. Dem OSR Shuttle™ nachgeschaltet sind zwei Taschensorter, sodass jeder Fachhandelspartner die gewünschten Hemden, Krawatten, Polos und Strickwaren in einer kundenindividuellen Reihenfolge – also shop-friendly – im Paket bekommt.

Die Steuerung mittels KiSoft WCS sowie ergonomische und mitarbeiterorientierte Arbeitsplätze runden die KNAPP-Lösung ab. Die Anlage bietet OLYMP hohe Flexibilität in der Auftragsstruktur und damit ein gleichzeitiges Bearbeiten von B2B- und B2C-Aufträgen.

Pankl High Performance Systems

Pankl Logo
  • Branche
    Industry
  • Standort:
    Kapfenberg, Österreich
  • Lösung:
    smart production: Der Mensch im Mittelpunkt der Digitalisierung
  • Kerntechnologien:
    Lagersystem: YLOG-Shuttle-System mit 4.368 Stellplätzen; Montage und Qualitätssicherung: 4 Arbeitsplätze ivii.smartdesk; Software: KiSoft One, KiSoft SRC;easyUse-Benutzeroberflächen
  • Leistung:
    Bis zu 160.000 Getriebe pro Jahr = 3 Minuten pro Getriebe
  • Highlights:
    Durchgängige Null-Fehler-Strategie im gesamten Produktionsprozess; 100% personifizierte Rückverfolgbarkeit; Gamification der Montageprozesse

Die Pankl Racing AG mit Hauptsitz in Österreich ist Teil der internationalen KTM-Gruppe und auf die Bereiche Aerospace, Racing und High Performance spezialisiert. Pankl High Performance Systems ist eine neue Sparte der Pankl Racing AG und produziert am neuerrichteten Standort in Kapfenberg Hochleistungsgetriebe für Motorradanwendungen für KTM. Aufgrund der hohen Produktionsleistung von bis zu 160.000 Stück pro Jahr ist die gesamte Wertschöpfung unter einem Dach vereint. Neben der hohen Leistung spielt optimale Qualität in allen Prozessen eine wichtige Rolle. Für den Montagebereich entschied sich Pankl deswegen für eine innovative Lösung der KNAPP-Gruppe.

Halbfertigteile und Schüttgut lagern zentral im YLOG-Shuttle-System. Die 3D-fähigen Shuttles wechseln Ebenen und Gassen und können so jeden Stellplatz im Regal bedienen. Für die Montage lagern Shuttles die benötigten Teile aus und bringen sie direkt zu den Arbeitsplätzen ivii.smartdesk. Die Montage ist durch ein Echtzeit-Feedbacksystem zu 100% softwaregestützt. Das System erfasst während der Montage alle Teile, prüft ob sie korrekt verbaut wurden und informiert den Mitarbeiter über das Ergebnis. Grün bedeutet: alles korrekt. Rot bedeutet: Fehler. Im Fehlerfall unterstützt ivii.smartdesk bei der Richtigstellung.

Die KNAPP-Lösung vereint maximale Leistung und Effizienz mit Null-Fehlerstrategie und schafft ein modernes Arbeitsumfeld für die Mitarbeiter. Die Gamification der Montageschritten ist motivierend für die Mitarbeiter und trägt zu einer lernenden Organisation bei.

ProServ

Logo ProServ
  • Branche
    Healthcare
  • Standort
    Pulheim-Brauweiler, Deutschland
  • Lösung
    All-in-shuttle
  • Kerntechnologie
    OSR Shuttle™, KiSoft
  • Automatisierungsgrad
    bis zu 100 Prozent

ProServ ist Vollversorger im Gesundheitswesen und beliefert Gesundheitseinrichtungen im Raum Köln. ProServ entschied sich für eine umfassende und zukunftsorientierte all-in-shuttle-Lösung von KNAPP.

Mit dem Einsatz des OSR ShuttleTM als Schlüsseltechnologie können die wichtigsten  Lagerprozesse, wie die platzsparende Lagerung von Behältern bis zu 30 Kilo, das Nachschubmanagement für die Befüllung von Durchlaufregalen, die Versandpufferung aller Ladehilfsmittel sowie die behältergenaue Sequenzierung, zentral abgearbeitet werden. Die Lagerverwaltungssoftware KiSoft WMS steuert, überwacht und verwaltet zahlreiche Prozesse vom Wareneingang, über die Lagerort- und Bestandsverwaltung, Kommissionierung, Nachschubsteuerung sowie Crossdocking und Retourenhandling und sichert so den geregelten Lagerbetrieb.

Die Herstellung einer behältergenauen Sequenz bringt deutliche Verbesserungen der Auslieferqualität und Ausliefergeschwindigkeit. Manuelle und automatisierte Arbeitsprozesse fügen sich im Lager harmonisch zusammen: Besonderes Augenmerk lag dabei auf der ergonomischen Ausführung aller manuellen Arbeitsbereiche und intuitiv bedienbaren Benutzeroberflächen.

REI

Logo REI
  • Branche
    Fashion
  • Standort
    Goodyear, Arizona, USA
  • Lösung
    Omni-Channel Fulfillment
  • Kerntechnologie
    OSR Shuttle™, Taschen-Sorter, Pick-it-Easy Multi-Arbeitsplätze
  • Sortierleistung
    bis zu 7.500 Teile/h (Taschen-Sorter)

Durch das Prinzip der chaotischen Lagerung im OSR Shuttle™ und der RFID-Technologie des Taschensortersystems hat REI jederzeit Zugriff auf jeden Artikel im System. Ware aus dem OSR Shuttle™ und Sortertaschen werden an den Hybridarbeitsplätzen Pick-it-Easy Multi kommissioniert. Durch das Ware-zur-Person-Prinzip muss jeder Artikel nur einmal berührt werden. Die ergonomische Gestaltung der Arbeitsplätze und die smarte Benutzerführung schaffen ein angenehmes Arbeitsumfeld und verringern den Schulungsaufwand für neue Mitarbeiter.

Das DC Goodyear beliefert REI-Stores mit neuer Ware und Nachschub, außerdem werden Onlinebestellungen für die Services Pick-from-Store oder Direktversand an den Endkunden bearbeitet. Die Lagersteuersoftware KiSoft WCS überwacht, optimiert und kontrolliert alle Prozesse im Lager und sorgt für eine gleichmäßige Versorgung der Arbeitsplätze mit Aufträgen.

Lieferungen an REI-Shops werden mithilfe einer innovativen Sortiermatrix bereits nach Themen, Farben und Größen sortiert ausgeliefert. Dies erspart den Shop-Mitarbeitern Arbeit beim Einräumen der Ware und gibt ihnen mehr Zeit für Kundenberatung.

SPAR Österreich

Logo Spar
  • Branche
    Food Retail
  • Standort
    Ebergassing, Österreich
  • Lösung
    Flexible Case Picking
  • Kerntechnologie
    OSR Shuttle™, Pick-it-Easy Move-Arbeitsplätze, Pick-it-Easy Tray-Arbeitsplätze, Open Shuttles für Palettenhandling, RMS
  • Stellplätze OSR Shuttle™
    Trockensortiment: 38.400; Frischdienst: 58.688

Um flexibel auf alle Anforderungen im Lebensmittelhandel zu reagieren, realisierte SPAR gemeinsam mit KNAPP in Ebergassing eines der modernsten Distributionszentren seiner Art. Die teilautomatisierte Lösung ermöglicht es, die gleiche Leistung wie bei einer vollautomatisierten Lösung zu erbringen, jedoch mit einem weitaus geringeren Investitionsvolumen. Zudem kann auch flexibel auf die Spitzen im Lebensmittelgeschäft reagiert werden, ohne das komplette Lager auf diese Höhen auszulegen.

Flexibilität wird im neuen Lager, welches für das Trockensortiment und den Frischdienst konzipiert ist, vor allem durch die innovativen Technologien erreicht: Open Shuttles übernehmen den Transport der Paletten innerhalb des Lagers – sie bewegen sich völlig frei ohne physische oder optische Hilfsmittel. Die Kommissionierung erfolgt besonders ergonomisch: Schnelldrehende Artikel werden an den sieben Pick-it-Easy Move-Arbeitsplätzen direkt von der Eingangspalette auf die Rollcontainer kommissioniert. Mittel- und Langsamdreher werden zuerst auf Tablaren im leistungsstarken Lager- und Kommissioniersystem OSR Shuttle™ zwischengelagert, bevor die Auftragsrollbehälter an den 12 Pick-it-Easy Tray-Arbeitsplätzen zusammengestellt werden. Für das Leerguthandling kommt das Systemkonzept RMS zum Einsatz.

Tudespensa.com

Logo tudespensa
  • Branche
    Food Retail
  • Standort
    Madrid, Spanien
  • Lösung
    E-Grocer
  • Kerntechnologie
    OSR Shuttle™, Pick-it-Easy-Arbeitsplätze, automatische Stapelmaschinen, KiSoft
  • Leistung
    67.000 Stück/27.000 Auftragszeilen in 15 Stunden

Der Online-Lebensmittelhandel Tudespensa.com beliefert von Madrid aus mehr als 130.000 Kunden innerhalb Spaniens. Um die Zufriedenheit der Endkunden sicherzustellen, musste bei der Umsetzung der Lösung auf die besonderen E-Commerce-Anforderungen Rücksicht genommen werden.

KNAPP realisierte im Logistikzentrum in Madrid das Systemkonzept E-Grocer. Das Herzstück des Distributionszentrums bilden zwei OSR Shuttle™-Systeme mit insgesamt 5 Gassen. Zwei Gassen mit 9.216 Stellplätzen sind für die doppeltiefe Einlagerung des Trockensortiments vorgesehen. Die anderen drei Gassen umfassen 4.680 Stellplätze und dienen zur Lagerung des Frischesortiments sowie als Versandpuffer. Für eine besonders ergonomische Kommissionierung stehen fünf Pick-it-Easy-Arbeitsplätze zur Verfügung, an denen Mittel- und Langsamdreher im Ware-zur-Person-Prinzip bearbeitet werden. Schnelldrehende Artikel werden direkt von der Palette in die Einkaufstasche kommissioniert, wodurch manuelle und automatisierte Prozesse optimal kombiniert werden. Die Durchlaufzeit der Kommissionierung wird durch diesen Lösungsansatz drastisch verringert.

TUŠ

Logo TUS
  • Branche
    Food Retail
  • Standort
    Celje, Slowenien
  • Lösung
    Beleglose Kommissionierung
  • Kerntechnologie
    OSR Shuttle™, KiSoft Pick-to-Light, KiSoft Voice, RF-Picking, KiSoft Automove
  • Durchsatz pro Tag
    1.500.000 Stück

Im Lager von TUŠ in Celje, Slowenien, wird mit dem Einsatz unterschiedlicher Technologien von KNAPP eine beleglose Abwicklung der gesamten Lagerprozesse realisiert. Dabei kommt unter anderem ein OSR Shuttle™ mit drei Arbeitsplätzen in zwei unterschiedlichen Temperaturbereichen zum Einsatz. Zudem werden mehrere Stapler mithilfe von KiSoft Automove automatisch durch das Lager navigiert und übernehmen unterschiedliche Transportaufgaben. Die manuelle Kommissionierung erfolgt mit KiSoft Pick-to-Light, KiSoft Voice und RF Picking. Die zentrale Lagerverwaltung und -steuerung aller Prozesse erfolgt dabei mittels KiSoft WMS.

Die durchgängigen, beleglosen Waren- und Informationsflüsse ohne Medienbrüche tragen zu einer Steigerung der Lieferqualität und Reduktion der Fehlerquellen bei. Zudem bietet die Lösung von KNAPP eine erhebliche Steigerung des Durchsatzes in der Fresh & Chilled Area.

Weisser

Logo Weisser
  • Branche
    Industry
  • Standort
    Neresheim, Deutschland
  • Lösung
    Flexible und platzsparende Shuttle-Lösung über mehrere Etagen
  • Kerntechnologie
    YLOG-Shuttle
  • Ladehilfsmittel
    13 verschiedene Kartontypen und Behälter

Aufgrund immer kürzer werdender Lieferzeiten und steigender Auftragszahl entschied sich Weisser seine Logistik von dezentralen Außenlagern an den zentralen Produktionsstandort Neresheim zu verlagern. Aufgrund der geringen Grundfläche, die zur Verfügung stand, errichtete Weisser eine 20 Meter hohe Halle mit 3 Etagen. Entsprechend dieser baulichen Gegebenheiten entstand über 3 Etagen ein YLOG-Shuttle System für 37.000 Stellplätze für 13 verschiedene Kartons-Typen, die 1-fach- oder 2-fachtief gelagert werden. Drei Cross-Lifte sind an der Längsseite des Regals installiert und verbinden das Erdgeschoss mit den Regalen in den Obergeschossen. Über eine Auslagerungs- und Einlagerungsfördertechnik im Erdgeschoss werden die Kartons zu den ergonomischen Ware-zur-Person Arbeitsplätzen gebracht und danach wieder eingelagert. Mithilfe von easyUse-Benutzeroberflächen werden die Mitarbeiter durch den Arbeitsprozess geführt und eine effiziente und fehlerfreie Auftragsbearbeitung sichergestellt.

Das bereits 1922 gegründete Unternehmen Weisser Spulenkörper GmbH & Co KG ist führend in der Produktion technischer Kunststoffteile und stellt hochwertige Spulenkörper und Gehäuse für Sensoren, Magnete, Transformatoren, Relais und Motoren her.