Migros Zurich s’appuie sur la logistique automatisée des aliments frais
Migros est la plus grande entreprise suisse de commerce de détail avec 631 filiales en Suisse. La coopérative Migros Zurich a été fondée en 1941 et elle compte aujourd’hui quelque 323 000 coopérateurs comme membres.
Le territoire économique de Migros Zurich couvre la plus grande partie du canton de Zurich et l’intégralité du canton de Glaris. S’y ajoutent des portions de territoire d’autres cantons (Saint-Gall et Schwytz) jouxtant le lac de Zurich. On trouve notamment dans ces régions 104 filiales, 25 magasins spécialisés,47 établissements spécialisés et 11 partenaires Migros. Avec plus de 8 900 employés, Migros Zurich réalise un chiffre d’affaires d’environ 2,5 milliards de francs suisses par an et compte parmi les employeurs les plus importants de la région.
Taille de l’installation: 4.200 m²
Environ 1 400 articles différents
Shuttle-Solution avec 12.500 emplacements de stockage
Comme l’expérience de la solution de prélèvement entièrement automatique pour les fruits et les légumes s’était avérée positive, nous avons décidé de continuer à coopérer avec le groupe KNAPP. La technologie d’automatisation KNAPP garantit une livraison peu coûteuse et dans les délais.
Beat Erb
Responsable technique, coopérative Migros Zurich
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Nos experts et expertes se feront un plaisir de vous conseiller.
Aperçu de la solution Migros
Entrée des marchandises et dépalettisation manuelle
Après la livraison entrante, un employé transporte la palette complète avec un chariot de manutention soit vers la dépalettisation manuelle soit sur le système de convoyage pour palettes, sur lequel la palette est déposée pour une dépalettisation et un dépilage automatiques.
Les palettes mixtes sont enregistrées dans le système au niveau d’une station de dépalettisation manuelle et les caisses sont transférées sur des plateaux modulaires pour leur entrée en stock dans le Shuttle System.
Dépalettisation et dépilage automatiques
Les palettes monoarticles une fois enregistrées sont acheminées via le système de convoyage pour palettes Powerline vers les 3 robots de dépalettisation et de dépilage en aval. Dans une première étape, les caisses sont évacuées de la palette qui est transportée vers un empileur de palettes vides. Les piles de caisses sont séparées au moyen de dépileurs, les piles sont soulevées par un lève-palette et dépilées par couches.
Shuttle-System
Les articles sont stockés de manière temporaire dans l’le Shuttle System jusqu’à leur sortie pour livraison. Dès que toutes les commandes des filiales sont disponibles, le système ERP supra-ordonné transmet les données commandes au logiciel de gestion d’entrepôt KiSoft WCS de KNAPP. KiSoft Pack Master calcule la configuration de palette idéale en tenant compte des données maîtresses de caisses et des données maîtresses d’articles, puis définit la bonne stratégie de sortie du stock. Les plateaux modulaires sont sortis du stock de le Shuttle System dans la séquence parfaite et transportés sur les voies d’attente.
Empilage et palettisation automatiques
Lorsque tous les articles nécessaires à la formation d’une palette de transport complète sont disponibles, les groupes de caisses sont dirigés vers le module d’empilage pour la formation entièrement automatique des palettes de transport. En tenant compte de divers critères d’empilage, les empileurs forment des palettes pour les filiales compactes. Les piles terminées sont ensuite palettisées automatiquement.
Sortie des marchandises
Les palettes terminées sont emballées automatiquement pour le transport avec une bande de fermeture et dotées d’une étiquette d’expédition. La palette prête à être expédiée est alors transportée via le système de convoyage pour palettes jusqu’à une station de réception où elle est prise en charge par un employé qui l’emporte vers la sortie des marchandises.
Software
