SICK Hongrie : logistique de production efficace avec les Open Shuttle
SICK AG, dont le siège social est situé à Waldkirch en Allemagne, est un leader mondial de solutions de capteurs intelligents pour l’automatisation d’usine, de logistique et des processus. Employant plus de 10 000 personnes et avec ses 63 filiales, l’entreprise a une forte assise internationale. Le site de Kunsziget en Hongrie s’est imposé avec ses quelque 800 collaborateurs comme le site de production central.
Pour soutenir la croissance constante, l’infrastructure en Hongrie a été considérablement développée. Une nouvelle halle pour l’entrée des marchandises, le passage de trois à quatre halles de production ainsi qu’une halle supplémentaire pour le système de stockage et de récupération automatisé forment désormais l’infrastructure nécessaire pour faire face de manière fiable aux volumes de commandes croissants. Cet investissement permet de mettre en place un système de stockage entièrement automatique avec une flotte d’Open Shuttle ainsi que de numériser la logistique interne de production grâce à une solution de bout en bout, SAP® EWM by KNAPP.
Open Shuttle
Système de stockage et de récupération automatisé
Postes de travail
Logiciel
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Plus d'informationsLe plus grand avantage de l’installation est sa conception tournée vers l’avenir, car nous l’avons construite pour demain, et pas seulement pour nos besoins d’aujourd’hui. Nous misons ici sur l’assistance logistique de KNAPP.
Laszlo Varga
Supply Chain Manager bei SICK Kft.
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Nahtloser Materialfluss bei maximaler Flexibilität in der Produktionsversorgung
Connexion parfaite de toutes les halles de production
Approvisionnement juste à temps de la production
Évolutivité de la solution logistique
Capteurs SICK dans la solution
Optimisation de la surface
Environnement système SAP® de bout en bout
Approvisionnement automatisé de la production dans toute l’usine
La nouvelle solution marque des points grâce à la connexion parfaite entre entrée des marchandises, stockage, préparation de commandes et approvisionnement de la production. 27 Open Shuttle, des robots mobiles autonomes (AMR) pour le transport de conteneurs, forment la colonne vertébrale de la logistique de transport interne à l’entreprise chez SICK Hongrie. Ils relient l’entrepôt automatisé pour petites pièces directement aux halles de production. Dans l’entrepôt automatisé pour petites pièces avec transtockeur, les produits manufacturés bruts et semi-finis, déposés dans trois types de conteneurs différents, sont stockés dans les 52 000 emplacements de stockage, en double ou quadruple profondeur. Deux postes de travail ergonomiques de la série Pick-it-Easy permettent une préparation efficace des commandes selon le principe du « produit-vers-l’homme ». Le système est complété par un système de convoyage monté au plafond qui relie l’entrée des marchandises à l’entrepôt automatisé pour petites pièces, assurant ainsi une circulation efficace des matériaux en circuit fermé.
Les avantages de la nouvelle installation sont les processus d’entrée en stock et de sortie du stock entièrement automatiques et l’approvisionnement de la production juste à temps, 24h/24 si on le souhaite.
Laszlo Varga
Supply Chain Manager bei SICK Kft.
Vous cherchez des robots mobiles autonomes (AMR) pour votre entrepôt ?
Apprenez-en plus sur les Open Shuttle de KNAPP !
Robots mobiles autonomes et système de stockage et de récupération automatisé pour des processus entièrement automatiques
1 I Entrée des marchandises
La livraison entrante des petites pièces pour la production s’effectue dans des cartons et des conteneurs qui sont mis à disposition sur des palettes. La plupart des pièces livrées sont reconditionnées dans des conteneurs par des opérateurs au niveau des deux postes d’emballage, enregistrées dans le système puis transmises au système de convoyage. Les pièces qui ne doivent pas être reconditionnées sont évacuées directement après l’enregistrement. Une balance intégrée contrôle le poids des conteneurs. Un convoyeur hélicoïdal achemine les conteneurs vers le haut au système de convoyage monté au plafond qui les transporte ensuite dans le système de stockage et de récupération automatisé.
2 I Stockage
Le système de stockage et de récupération automatisé avec transtockeurs sert à stocker les matières premières et les produits manufacturés semi-finis. En tout, 52 000 emplacements de stockage sont disponibles dans 4 lignes de rayonnage sur 28 niveaux. Dans le système de stockage et de récupération automatisé, trois types de conteneurs différents sont entrés en stock, avec ou sans couvercles. Les conteneurs de taille 600 x 400 mm sont entrés en stock en double profondeur, ceux de taille 400 x 300 mm en quadruple profondeur. 4 transtockeurs se chargent de l’entrée en stock. Les stations de prélèvement ainsi que les Open Shuttle sont reliés directement au système de stockage et de récupération automatisé. Le système de stockage et de récupération automatisé est la structure centrale d’approvisionnement pour toute la production.
3 I Préparation des commandes
La préparation des marchandises pour la production s’effectue selon le principe du produit-vers-l’homme aux deux postes de travail ergonomiques de la série Pick-it-Easy. La préparation des marchandises et le retour des marchandises dans l’entrepôt automatisé pour petites pièces s’effectuent à l’aide d’un système de convoyage, sur la base d’une représentation numérique claire. Chaque conteneur contient pour cela uniquement un type d’article, ce qui garantit un prélèvement monoarticle. Environ 50 % des marchandises stockées dans le système de stockage et de récupération automatisé sont traitées directement aux postes de préparation, le reste allant directement à la production via les Open Shuttle.
4 I Approvisionnement de la production
27 Open Shuttle relient le système de stockage et de récupération automatisé avec la production dans quatre halles. Les conteneurs sont mis à disposition aux points de transfert puis les AMR les transportent dans la production. Ils y sont transmis aux rayonnages dynamiques et les opérateurs les en sortent quand ils en ont besoin. Les produits manufacturés semi-finis sont également transmis aux Open Shuttle via les rayonnages dynamiques puis retournés au système de stockage et de récupération automatisé. Le long de leur parcours, les Open Shuttle passent par des portes rapides qui sont reliées aux AMR via un module de commande et qui s’ouvrent et se ferment automatiquement.
5 I Sortie des marchandises
Les produits manufacturés finis sont triés dans des conteneurs puis assemblés directement dans la production sur des palettes en fonction des commandes. Les trains logistiques les transportent de la production à la sortie des marchandises. Dans la zone de sortie des marchandises, les palettes sont filmées, les marchandises traitées dans le système et dotées des documents d’expédition. Ensuite a lieu leur transport vers les autres filiales de SICK.
Robots mobiles autonomes et système de stockage et de récupération automatisé pour des processus entièrement automatiques
1 I Entrée des marchandises
La livraison entrante des petites pièces pour la production s’effectue dans des cartons et des conteneurs qui sont mis à disposition sur des palettes. La plupart des pièces livrées sont reconditionnées dans des conteneurs par des opérateurs au niveau des deux postes d’emballage, enregistrées dans le système puis transmises au système de convoyage. Les pièces qui ne doivent pas être reconditionnées sont évacuées directement après l’enregistrement. Une balance intégrée contrôle le poids des conteneurs. Un convoyeur hélicoïdal achemine les conteneurs vers le haut au système de convoyage monté au plafond qui les transporte ensuite dans le système de stockage et de récupération automatisé.
2 I Stockage
Le système de stockage et de récupération automatisé avec transtockeurs sert à stocker les matières premières et les produits manufacturés semi-finis. En tout, 52 000 emplacements de stockage sont disponibles dans 4 lignes de rayonnage sur 28 niveaux. Dans le système de stockage et de récupération automatisé, trois types de conteneurs différents sont entrés en stock, avec ou sans couvercles. Les conteneurs de taille 600 x 400 mm sont entrés en stock en double profondeur, ceux de taille 400 x 300 mm en quadruple profondeur. 4 transtockeurs se chargent de l’entrée en stock. Les stations de prélèvement ainsi que les Open Shuttle sont reliés directement au système de stockage et de récupération automatisé. Le système de stockage et de récupération automatisé est la structure centrale d’approvisionnement pour toute la production.
3 I Préparation des commandes
La préparation des marchandises pour la production s’effectue selon le principe du produit-vers-l’homme aux deux postes de travail ergonomiques de la série Pick-it-Easy. La préparation des marchandises et le retour des marchandises dans l’entrepôt automatisé pour petites pièces s’effectuent à l’aide d’un système de convoyage, sur la base d’une représentation numérique claire. Chaque conteneur contient pour cela uniquement un type d’article, ce qui garantit un prélèvement monoarticle. Environ 50 % des marchandises stockées dans le système de stockage et de récupération automatisé sont traitées directement aux postes de préparation, le reste allant directement à la production via les Open Shuttle.
4 I Approvisionnement de la production
27 Open Shuttle relient le système de stockage et de récupération automatisé avec la production dans quatre halles. Les conteneurs sont mis à disposition aux points de transfert puis les AMR les transportent dans la production. Ils y sont transmis aux rayonnages dynamiques et les opérateurs les en sortent quand ils en ont besoin. Les produits manufacturés semi-finis sont également transmis aux Open Shuttle via les rayonnages dynamiques puis retournés au système de stockage et de récupération automatisé. Le long de leur parcours, les Open Shuttle passent par des portes rapides qui sont reliées aux AMR via un module de commande et qui s’ouvrent et se ferment automatiquement.
5 I Sortie des marchandises
Les produits manufacturés finis sont triés dans des conteneurs puis assemblés directement dans la production sur des palettes en fonction des commandes. Les trains logistiques les transportent de la production à la sortie des marchandises. Dans la zone de sortie des marchandises, les palettes sont filmées, les marchandises traitées dans le système et dotées des documents d’expédition. Ensuite a lieu leur transport vers les autres filiales de SICK.
Open Shuttle
rayonnages dynamiques
m² de surface de stockage
emplacements de stockage
Transports de marchandises autonomes juste à temps
Pour un approvisionnement de la production flexible et efficace sur quatre halles, SICK mise sur l’interaction entre les AMR et la technique de stockage automatisée avec transtockeur. Les Open Shuttle se chargent du transport des conteneurs et garantissent un approvisionnement parfait des lignes de production. Ils prennent en charge les conteneurs directement depuis le système de convoyage et apportent les composants à la production. En tout, 30 rayonnages dynamiques servent de points de transfert pour la mise à disposition du matériel et sa remise en stock. Les Open Shuttle prennent de nouveau en charge les produits manufacturés semi-finis et les acheminent au système de stockage et de récupération automatisé. Les AMR naviguent de manière sûre et fiable aussi bien en circulation à sens unique qu’en double sens dans les quatre halles de production – en même temps que les opérateurs et les trains logistiques. Les halles sont reliées entre elles via des portes rapides qui peuvent être commandées de manière autonome par les Open Shuttle.
27 Open Shuttle
30 rayonnages dynamiques
Capteurs SICK
Intégration facile
Flexibilité maximale
Sécurité maximale
Système SAP® de bout en bout pour une croissance durable chez SICK
SAP® EWM on S/4HANA, en tant que système décentralisé de gestion (WMS) et de pilotage (WCS) de l’entrepôt, contrôle tous les flux de matières et reproduit la logique complète pour toutes les technologies d’automatisation. La nouvelle solution logicielle, qui inclut la gestion des flux de matières (MFS), permet un pilotage précis des dispositifs de manutention de charges dans le système de stockage et de récupération automatisé en quadruple profondeur. Pour les Open Shuttle, KiSoft Fleet Control System (FCS) est également intégré à SAP® EWM MFS via une interface REST. SAP® EWM orchestre ainsi tous les mouvements de stock, dont les différentes variantes de l’approvisionnement de la production, qui couvre la planification d’un train logistique complexe, jusqu’aux commandes urgentes à destination des différents emplacements de production. Des boîtes de dialogue intuitives, comme celles des postes de travail produit-vers-l’homme, complètent la solution SAP® EWM by KNAPP.
SAP® EWM
KiSoft FCS
KiSoft SCADA
Interfaces utilisateur conviviales
Des capteurs au partenariat technologique
SICK et KNAPP peuvent se prévaloir d’une longue et fructueuse collaboration. De nombreux projets communs – notamment sur le site principal à Waldkirch – montrent que les deux entreprises ont depuis longtemps dépassé le cadre d’une relation client-fournisseur classique. Le partenariat technologique comme stratégique stimule l’innovation des deux côtés. Les capteurs SICK font depuis longtemps partie intégrante de nos solutions d’automatisation qu’ils rendent encore plus précises et performantes. C’est pourquoi le projet récemment lancé pour le site de Kunsziget en Hongrie revêt une importance particulière : pour la première fois, seules les technologies de capteurs de SICK sont utilisées. Parallèlement, l’intégration des Open Shuttle dans un environnement SAP® marque une nouvelle étape importante. Notre solution d’automatisation incluant l’environnement système SAP® EWM offre l’évolutivité nécessaire pour la mise en œuvre rapide et efficace des futurs projets de croissance.
SICK et KNAPP partagent une position clairement en faveur de l’innovation, de la qualité et de l’orientation client. Par ailleurs, ces deux entreprises sont des leaders technologiques. La collaboration partenariale entre SICK et KNAPP repose sur la confiance, est orientée solution et tournée vers l’avenir.
Laszlo Varga
Supply Chain Manager bei SICK Kft.
