SICK Ungarn: Effiziente Produktionslogistik mit Open Shuttles
Die SICK AG mit Hauptsitz in Waldkirch, Deutschland, zählt weltweit zu den führenden Anbietern intelligenter Sensorlösungen für die Fabrik-, Logistik- und Prozessautomation. Mit über 10.000 Mitarbeitenden und 63 Tochtergesellschaften ist das Unternehmen global stark aufgestellt. Der Standort Kunsziget in Ungarn hat sich mit rund 800 Mitarbeitenden zu einem zentralen Produktionsstandort etabliert.
Um das stetige Wachstum zu unterstützen, wurde die Infrastruktur in Ungarn umfassend ausgebaut. Eine neue Halle für den Wareneingang, die Erweiterung von drei auf vier Produktionshallen sowie eine zusätzliche Halle für das Kleinteilelager schaffen die nötige Infrastruktur, um die steigenden Auftragszahlen zuverlässig zu bewältigen. Diese Investition ermöglicht die Einführung eines vollautomatisierten Lagersystems mit einer Open Shuttle Flotte sowie die Digitalisierung der internen Produktionslogistik mit einer end-to-end SAP® EWM by KNAPP-Lösung.
Open Shuttles
Automatisches Kleinteilelager
Arbeitsplätze
Software
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Mehr InformationenDer größte Vorteil der Anlage ist der zukunftsorientierte Einsatz, denn wir haben die Anlage nicht nur für den heutigen Bedarf, sondern auch für die Zukunft gebaut. Wir setzen hier auf logistische Unterstützung von KNAPP.
Laszlo Varga
Supply Chain Manager bei SICK Kft.
Sie möchten Ihre Produktionslogistik automatisieren?
Lassen Sie sich von unseren Expert:innen beraten.
Nahtloser Materialfluss bei maximaler Flexibilität in der Produktionsversorgung
Nahtlose Verbindung aller Produktionshallen
Just-in-time-Produktionsversorgung
Erweiterbarkeit der Logistiklösung
SICK-Sensorik in der Lösung
Optimierung der Flächensituation
End-to-End SAP® Systemlandschaft
Automatisierte Produktionsversorgung im gesamten Werk
Die neue Lösung punktet durch eine nahtlose Verbindung von Wareneingang, Lagerung, Kommissionierung und Produktionsversorgung. 27 Open Shuttles, autonome mobile Roboter (AMR) für den Behältertransport, bilden das Rückgrat der innerbetrieblichen Transportlogistik bei SICK Ungarn. Sie verbinden das automatische Kleinteilelager (AKL) direkt mit den Produktionshallen. Im AKL mit Regalbediengerät werden auf 52.000 Stellplätzen Roh- und Halbfertigfabrikate in drei unterschiedlichen Behältertypen zweifachtief und vierfachtief ein- und ausgelagert. Zwei ergonomische Arbeitsplätze der Pick-it-Easy-Serie ermöglichen eine effiziente Kommissionierung nach dem „Ware-zur-Person“-Prinzip. Ergänzt wird das System durch eine Deckenfördertechnik, die den Wareneingang mit dem AKL verbindet und so einen geschlossenen, durchgängigen Materialkreislauf sicherstellt.
Die Vorteile der neuen Anlage sind die vollautomatisierten Einlagerungs- und Auslagerungsprozesse, die Versorgung der Produktion Just-in-Time, rund um die Uhr, wenn es gewünscht wird.
Laszlo Varga
Supply Chain Manager bei SICK Kft.
Auf der Suche nach autonomen mobilen Robotern (AMR) für Ihr Lager?
Erfahren Sie mehr über die Open Shuttles von KNAPP!
Autonome mobile Roboter und automatisches Kleinteilelager für vollautomatisierte Prozesse
1 I Wareneingang
Die Anlieferung der Kleinteile für die Produktion erfolgt in Kartons und Behältern, die auf Paletten bereitgestellt werden. Der Großteil der gelieferten Teile wird von den Mitarbeitenden an zwei Packplätzen in Behälter umgepackt, im System erfasst und anschließend der Fördertechnik übergeben. Teile, die nicht umgepackt werden müssen, werden nach der Erfassung direkt abtransportiert. Eine integrierte Waage kontrolliert das Gewicht der Behälter. Ein Spiralförderer bringt die Behälter nach oben zur Deckenfördertechnik, über die sie weiter ins automatische Kleinteilelager (AKL) gebracht werden.
2 I Lagerung
Das automatische Kleinteilelager mit Regalbediengeräten dient zur Lagerung der Rohwaren und Halbfertigfabrikate. Insgesamt stehen 52.000 Stellplätze in 4 Gassen auf 28 Ebenen zur Verfügung. Im AKL werden drei verschiedene Behältertypen mit und ohne Deckel eingelagert. Behälter in der Größe 600 x 400 mm werden 2-fachtief, solche mit 400 x 300 mm 4-fachtief eingelagert. 4 Regalbediengeräte übernehmen die Einlagerung. Die Kommissionierstationen sowie Open Shuttles sind direkt an das AKL angebunden. Das AKL bildet die zentrale Versorgungsstruktur für die gesamte Produktion.
3 I Kommissionierung
Die Kommissionierung der Waren für die Produktion erfolgt im Ware-zur-Person-Prinzip an zwei ergonomisch gestalteten Arbeitsplätzen der Pick-it-Easy-Serie. Anhand einer übersichtlichen digitalen Darstellung erfolgt die Kommissionierung der Waren und Rückeinlagerung über Fördertechnik ins AKL. Jeder Behälter enthält dabei ausschließlich einen Artikeltyp, wodurch eine sortenreine Kommissionierung gewährleistet wird. Rund 50 % der im AKL gelagerten Waren werden direkt an den Kommissionierarbeitsplätzen verarbeitet, der Rest gelangt per Open Shuttles direkt in die Produktion.
4 I Produktionsversorgung
27 Open Shuttles verbinden das AKL mit der Produktion in vier Hallen. Die Behälter werden an den Fördertechniktischen bereitgestellt und von den AMR in die Produktion transportiert. Dort werden sie an Durchlaufregale übergeben, aus denen die Mitarbeitenden die Behälter nach Bedarf entnehmen. Halbfertigfabrikate werden ebenso über Durchlaufregale an Open Shuttles übergeben und retour ins AKL transportiert. Entlang der Route passieren die Open Shuttles Schnelllauftore, die über ein Steuerungsmodul mit den AMR verbunden sind und automatisch öffnen und schließen.
5 I Warenausgang
Fertig produzierte Ware wird in Behälter einsortiert und direkt in der Produktion auftragsbezogen auf Paletten zusammengestellt. Routenzüge transportieren diese von der Produktion zum Warenausgang. Im Warenausgang wird die Palette foliert, die Waren im System bearbeitet und mit den Versanddokumenten versehen. Anschließend erfolgt der Weitertransport zu weiteren SICK-Niederlassungen.
Vollautomatisierter Prozesse mit AMR, AKL und SAP® EWM
1 I Wareneingang
Die Anlieferung der Kleinteile für die Produktion erfolgt in Kartons und Behältern, die auf Paletten bereitgestellt werden. Der Großteil der gelieferten Teile wird von den Mitarbeitenden an zwei Packplätzen in Behälter umgepackt, im System erfasst und anschließend der Fördertechnik übergeben. Teile, die nicht umgepackt werden müssen, werden nach der Erfassung direkt abtransportiert. Eine integrierte Waage kontrolliert das Gewicht der Behälter. Ein Spiralförderer bringt die Behälter nach oben zur Deckenfördertechnik, über die sie weiter ins automatische Kleinteilelager (AKL) gebracht werden.
2 I Lagerung
Das automatische Kleinteilelager mit Regalbediengeräten dient zur Lagerung der Rohwaren und Halbfertigfabrikate. Insgesamt stehen 52.000 Stellplätze in 4 Gassen auf 28 Ebenen zur Verfügung. Im AKL werden drei verschiedene Behältertypen mit und ohne Deckel eingelagert. Behälter in der Größe 600 x 400 mm werden 2-fachtief, solche mit 400 x 300 mm 4-fachtief eingelagert. 4 Regalbediengeräte übernehmen die Einlagerung. Die Kommissionierstationen sowie Open Shuttles sind direkt an das AKL angebunden. Das AKL bildet die zentrale Versorgungsstruktur für die gesamte Produktion.
3 I Kommissionierung
Die Kommissionierung der Waren für die Produktion erfolgt im Ware-zur-Person-Prinzip an zwei ergonomisch gestalteten Arbeitsplätzen der Pick-it-Easy-Serie. Anhand einer übersichtlichen digitalen Darstellung erfolgt die Kommissionierung der Waren und Rückeinlagerung über Fördertechnik ins AKL. Jeder Behälter enthält dabei ausschließlich einen Artikeltyp, wodurch eine sortenreine Kommissionierung gewährleistet wird. Rund 50 % der im AKL gelagerten Waren werden direkt an den Kommissionierarbeitsplätzen verarbeitet, der Rest gelangt per Open Shuttles direkt in die Produktion.
4 I Produktionsversorgung
27 Open Shuttles verbinden das AKL mit der Produktion in vier Hallen. Die Behälter werden an den Fördertechniktischen bereitgestellt und von den AMR in die Produktion transportiert. Dort werden sie an Durchlaufregale übergeben, aus denen die Mitarbeitenden die Behälter nach Bedarf entnehmen. Halbfertigfabrikate werden ebenso über Durchlaufregale an Open Shuttles übergeben und retour ins AKL transportiert. Entlang der Route passieren die Open Shuttles Schnelllauftore, die über ein Steuerungsmodul mit den AMR verbunden sind und automatisch öffnen und schließen.
5 I Warenausgang
Fertig produzierte Ware wird in Behälter einsortiert und direkt in der Produktion auftragsbezogen auf Paletten zusammengestellt. Routenzüge transportieren diese von der Produktion zum Warenausgang. Im Warenausgang wird die Palette foliert, die Waren im System bearbeitet und mit den Versanddokumenten versehen. Anschließend erfolgt der Weitertransport zu weiteren SICK-Niederlassungen.
Open Shuttles
Durchlaufregale
m² Lagerfläche
Stellplätze
Autonome Warentransporte just-in-time
Für eine flexible und effiziente Produktionsversorgung über vier Hallen setzt SICK auf ein Zusammenspiel aus AMR und automatisierter Lagertechnik mit Regalbediengerät. Die Open Shuttles übernehmen den Transport der Behälter und sorgen für eine nahtlose Versorgung der Produktionslinien. Sie nehmen die Behälter direkt von der Fördertechnik auf und bringen die Komponenten in die Produktion. Insgesamt 30 Durchlaufregale dienen als Übergabepunkte für Materialbereitstellung und -rückführung. Halbfertigfabrikate werden von den Open Shuttles wieder aufgenommen und dem AKL zugeführt. Die AMR navigieren sicher und zuverlässig sowohl im Einbahn- als auch im Gegenverkehr durch vier Produktionshallen – gemeinsam mit Mitarbeitenden und Routenzügen. Die Hallen sind über Schnelllauftore miteinander verbunden, die von den Open Shuttles autonom angesteuert werden.
27 Open Shuttles
30 Durchlaufregale
SICK-Sensorik
Einfache Integration
Flexible Anpassung
Maximale Sicherheit
End-to-End SAP®-System für nachhaltiges Wachstum bei SICK
Das decentralized SAP® EWM on S/4HANA steuert als Warehouse Management System (WMS) und Warehouse Control System (WCS) alle Materialflüsse und bildet die komplette Logik für alle Automatisierungstechnologien ab. Die neue Softwarelösung inklusive Materialflusssteuerung (MFS) ermöglicht eine präzise Steuerung der Lastaufnahmemittel im AKL mit 4-fachtiefer Lagerung. Auch das KiSoft Fleet-Control-System (FCS) der Open Shuttles ist über ein REST-Interface direkt in SAP® EWM MFS integriert. Dadurch orchestriert SAP® EWM sämtliche Lagerbewegungen, u.a. verschiedene Varianten der Produktionsversorgung, die von der Planung eines komplexen Routenzuges bis hin zu individuellen Eilaufträgen zu einzelnen Produktionsplätzen reichen. Benutzerfreundliche Dialoge wie an den Ware-zu-Person-Arbeitsplätzen runden die SAP® EWM by KNAPP-Lösung ab.
SAP® EWM
KiSoft FCS
KiSoft SCADA
Benutzerfreundliche Bedienoberflächen
Vom Sensor zur technologischen Partnerschaft
SICK und KNAPP blicken auf eine lange und erfolgreiche Zusammenarbeit zurück. Zahlreiche gemeinsame Projekte – unter anderem am Hauptstandort in Waldkirch – zeigen, dass diese Verbindung längst über eine klassische Kunden-Lieferanten-Beziehung hinausgeht. Die technologische wie strategische Partnerschaft treibt Innovationen auf beiden Seiten voran. SICK-Sensoren sind seit Langem integraler Bestandteil unserer Automatisierungslösungen und machen diese noch präziser und leistungsfähiger. Umso bedeutender ist das jüngste Projekt am Standort Kunsziget in Ungarn: Erstmals kommt hier ausschließlich SICK-eigene Sensorik zum Einsatz. Gleichzeitig markiert die Integration der Open Shuttles in eine SAP®-Landschaft einen weiteren Meilenstein. Unsere Automatisierungslösung inklusive der SAP® EWM-Systemlandschaft bietet die nötige Skalierbarkeit, um zukünftige Wachstumsprojekte schnell und effizient umzusetzen.
SICK und KNAPP verbindet eine klare Ausrichtung auf Innovation, Qualität und Kundenorientierung. Darüber hinaus sind beide Unternehmen Technologieführer. Die partnerschaftliche Zusammenarbeit zwischen SICK und KNAPP ist vertrauensvoll, lösungsorientiert und zukunftsgerichtet.
Laszlo Varga
Supply Chain Manager bei SICK Kft.
