Cummins Lindesberg automatiza la gestión de palets con Open Shuttle Fork
Cummins Inc. es un proveedor líder a nivel mundial de soluciones de accionamiento y movilidad para la industria de vehículos industriales. En la sede de Lindesberg, Suecia, la empresa produce ejes delanteros y traseros para la industria de camiones y apuesta por procesos modernos de fabricación y logística..
Para corresponder a las crecientes exigencias de diversidad de productos, flexibilidad y suministro de material, Cummins optó por una solución de automatización flexible. En el área de almacenamiento y secuenciación de 4.100 m², los robots móviles autónomos (AMR), los sistemas de almacenamiento automáticos y el software inteligente garantizan hoy flujos eficientes de material y un suministro fiable de la producción.
Open Shuttle Fork
Sistemas automatizados de almacenamiento
Software
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Más informaciónLa gran ventaja es la automatización completa del almacén: los AMR se encargan del transporte de palets, el sistema de almacenamiento automático gestiona los stocks y el sistema Host controla los pedidos de transporte. Así se ha podido reducir el empleo de montacargas drásticamente.
Raj Kamal
EU Automation Leader, Cummins Inc.
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Transporte automatizado de palets para más seguridad y eficiencia
Automatización eficiente del almacén
Suministro de la producción justo a tiempo
Flexibilidad y extensibilidad de la solución
Máxima seguridad y ergonomía
Optimización de la superficie
Flujo óptimo de mercancía y digitalización
KNAPP convenció gracias a su estrecha colaboración orientada a soluciones, manteniendo siempre un claro enfoque en la implementación exitosa de los objetivos del proyecto.
Markus Andreasson
Site Manager, Cummins Inc.
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Cummins: AMR y sistemas automatizados de almacenamiento para la gestión óptima de palets
Los Open Shuttle Fork se encargan de las tareas de transporte centrales a lo largo de todo el flujo de mercancía, desde la entrada de mercancía y el almacenamiento hasta el suministro de la producción:
1 I Entrada de mercancía
Los palets individuales con marcos se descargan del camión y se entregan al sistema de transporte en la entrada de mercancía. Se transportan automáticamente al edificio, se miden y se comprueba si tienen daños. Un escaneo automático registra el palet en el sistema Host y asigna su estación final. Después de aplicar una etiqueta de ruta, se lleva a cabo una comprobación del peso. En caso de errores, el palet se desvía. Si está todo el orden, se vuelve a escanear y se entrega al Open Shuttle Fork para su transporte.
2 I Almacenamiento
Los Open Shuttle Fork transportan los palets a una de las tres ubicaciones: el almacén de gran altura para palets que ya existe en una nave aparte, el nuevo almacén de gran altura para palets o el almacén de piezas pequeñas. En los almacenes de gran altura para palets, los palets se entregan al sistema de transporte, se vuelven a escanear y se comprueban antes de almacenarse con ayuda de un transelevador. En el almacén de piezas pequeñas, por el contrario, el palet con cajas se deposita en un punto de entrega y allí se procesa manualmente por los empleados.
3 I Almacenaje de las piezas pequeñas
Las cajas de dos tamaños (400 x 300 mm y 600 x 400 mm) se recogen del palet por los empleados y se colocan una por una en el sistema de transporte. Allí se realiza un escaneo automático en el que se registra la caja en el sistema. A continuación, se pone a disposición del transelevador para el almacenaje en el almacén automático de piezas pequeñas. En caso necesario, en la producción se vuelven a desalmacenar automáticamente las cajas con las piezas.
4 I Preparación
A través del sistema Host se solicitan palets para el área de preparación de uno de los siete grupos de materiales diferentes. El Open Shuttle Fork los lleva del almacén de estanterías altas portapalets a una de las 190 posiciones de preparación. Estos están dispuestos diagonalmente de forma que los Open Shuttle pueden desplazarse por su camino para entregar palets con mercancía o recoger palets vacíos. Al mismo tiempo, los empleados preparan los pedidos en un camino paralelo con medios auxiliares de elevación. Las piezas requeridas se recogen del palet, se escanean y se cargan en el tren logístico que sale cuando está lleno.
5 I Suministro de la producción y salida de mercancía
Los trenes logísticos y los montacargas llevan las piezas requeridas justo a tiempo a la línea de montaje. Se trata de mercancía a granel, piezas pequeñas del almacén de piezas pequeñas, así como de elementos más grandes que se prepararon antes en el tren logístico. El transporte se lleva a cabo en el transporte mixto con Open Shuttle y otros vehículos.
Cummins: AMR y sistemas automatizados de almacenamiento para la gestión óptima de palets
Los Open Shuttle Fork se encargan de las tareas de transporte centrales a lo largo de todo el flujo de mercancía, desde la entrada de mercancía y el almacenamiento hasta el suministro de la producción:
1 I Entrada de mercancía
Los palets individuales con marcos se descargan del camión y se entregan al sistema de transporte en la entrada de mercancía. Se transportan automáticamente al edificio, se miden y se comprueba si tienen daños. Un escaneo automático registra el palet en el sistema Host y asigna su estación final. Después de aplicar una etiqueta de ruta, se lleva a cabo una comprobación del peso. En caso de errores, el palet se desvía. Si está todo el orden, se vuelve a escanear y se entrega al Open Shuttle Fork para su transporte.
2 I Almacenamiento
Los Open Shuttle Fork transportan los palets a una de las tres ubicaciones: el almacén de gran altura para palets que ya existe en una nave aparte, el nuevo almacén de gran altura para palets o el almacén de piezas pequeñas. En los almacenes de gran altura para palets, los palets se entregan al sistema de transporte, se vuelven a escanear y se comprueban antes de almacenarse con ayuda de un transelevador. En el almacén de piezas pequeñas, por el contrario, el palet con cajas se deposita en un punto de entrega y allí se procesa manualmente por los empleados.
3 I Almacenaje de las piezas pequeñas
Las cajas de dos tamaños (400 x 300 mm y 600 x 400 mm) se recogen del palet por los empleados y se colocan una por una en el sistema de transporte. Allí se realiza un escaneo automático en el que se registra la caja en el sistema. A continuación, se pone a disposición del transelevador para el almacenaje en el almacén automático de piezas pequeñas. En caso necesario, en la producción se vuelven a desalmacenar automáticamente las cajas con las piezas.
4 I Preparación
A través del sistema Host se solicitan palets para el área de preparación de uno de los siete grupos de materiales diferentes. El Open Shuttle Fork los lleva del almacén de estanterías altas portapalets a una de las 190 posiciones de preparación. Estos están dispuestos diagonalmente de forma que los Open Shuttle pueden desplazarse por su camino para entregar palets con mercancía o recoger palets vacíos. Al mismo tiempo, los empleados preparan los pedidos en un camino paralelo con medios auxiliares de elevación. Las piezas requeridas se recogen del palet, se escanean y se cargan en el tren logístico que sale cuando está lleno.
5 I Suministro de la producción y salida de mercancía
Los trenes logísticos y los montacargas llevan las piezas requeridas justo a tiempo a la línea de montaje. Se trata de mercancía a granel, piezas pequeñas del almacén de piezas pequeñas, así como de elementos más grandes que se prepararon antes en el tren logístico. El transporte se lleva a cabo en el transporte mixto con Open Shuttle y otros vehículos.
Open Shuttle Fork
Pedidos de transporte/día
Emplazamientos de preparación en el área de secuenciación
m² Área de almacenamiento y secuenciación
Emplazamientos de palets
Emplazamientos de cajas
Suministro de la producción justo a tiempo con los robots móviles autónomos Open Shuttle Fork
El componente principal de la solución es la flota de 15 Open Shuttle Fork que se encarga del transporte interno de palets y procesa hasta 2.000 pedidos de transporte diariamente. Los robots móviles autónomos interconectan la entrada de mercancía, las áreas del almacén y la preparación de pedidos eficientemente y permiten un flujo de mercancía automatizado y continuo para el suministro de la producción justo a tiempo. De esta manera, se reduce drásticamente el uso de montacargas de horquillas manuales y se aumenta la seguridad en la sede. Gracias a su navegación autónoma, los vehículos se desplazan de forma segura en el tráfico mixto con empleados, trenes logísticos y montacargas y se pueden integrar en la infraestructura existente sin adaptaciones estructurales.
Integración sencilla
Adaptación flexible
Máxima seguridad
KiSoft One y KiSoft FCS controlan todo el proceso en Cummins
KiSoft One se encarga de gestionar y controlar el almacén y las máquinas. Mediante una interfaz, los procesos están conectados con el MES mediante una interfaz con el sistema Host de Cummins. KiSoft SCADA visualiza los componentes de la instalación mientras que KiSoft FCS coordina automáticamente los pedidos de transporte y los vehículos de los Open Shuttle Fork y pone a disposición una vista general digital de toda la flota.
Las modificaciones de los procesos, las estaciones nuevas y los vehículos adaptados los puede modificar la misma sede de forma flexible y autónoma. Los vehículos adicionales se pueden integrar en la flota cuando sea necesario. Durante el proyecto se desarrollaron además funciones adaptadas específicamente para la sede de Lindesberg.
KiSoft One
KiSoft FCS
KiSoft SCADA
De igual a igual hacia la solución
La exitosa implementación de la solución de automatización en la sede de Cummins en Lindesberg demuestra lo que puede lograrse mediante una estrecha y respetuosa colaboración. A través de un intenso intercambio de ideas, se identificaron necesidades específicas y se desarrollaron conjuntamente funciones clave para el software adaptadas a los complejos procesos operativos del lugar de trabajo. En todo momento se trabajó con un enfoque orientado a la búsqueda de soluciones y con un claro compromiso con el cumplimiento de los objetivos del proyecto y su puesta en marcha. El resultado de este enfoque es una solución de automatización pionera que ha mejorado significativamente la seguridad en las instalaciones y la eficiencia de los procesos de montaje y secuenciación, manteniendo al mismo tiempo la flexibilidad necesaria para implementar de forma sencilla futuras adaptaciones o ampliaciones.
Lo que valoro particularmente de KNAPP es el enfoque claro en el resultado.
Raj Kamal
EU Automation Leader
Cummins Inc.
