Cummins Lindesberg automatisiert Palettenhandling mit Open Shuttle Fork
Cummins Inc. ist ein weltweit führender Anbieter von Antriebs- und Mobilitätslösungen für die Nutzfahrzeugindustrie. Am Standort Lindesberg, Schweden, produziert das Unternehmen Vorder- und Hinterachsen für die LKW-Industrie und setzt dabei auf moderne Fertigungs- und Logistikprozesse.
Um den steigenden Anforderungen an Produktvielfalt, Flexibilität und Materialversorgung gerecht zu werden, entschied sich Cummins für eine flexible Automatisierungslösung. Im 4.100 m² großen Lager- und Sequenzierbereich sorgen autonome mobile Roboter (AMR), automatische Lagersysteme und intelligente Software heute für effiziente Materialflüsse und eine zuverlässige Produktionsversorgung.
Open Shuttle Fork
Automatische Lagersysteme
Software
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Mehr InformationenDer größte Vorteil liegt in der vollständigen Lagerautomatisierung: AMR übernehmen den Palettentransport, das automatische Lagersystem verwaltet die Bestände, und das Host-System steuert die Transportaufträge. So konnte der Staplereinsatz deutlich reduziert werden.
Raj Kamal
EU Automation Leader, Cummins Inc.
Auf der Suche nach autonomen mobilen Robotern (AMR) für Ihr Lager?
Erfahren Sie mehr über die Open Shuttles von KNAPP!
Automatisierte Palettentransporte für mehr Sicherheit und Effizienz
Effiziente Automatisierung des Lagers
Just-in-time-Produktionsversorgung
Flexibilität & Erweiterbarkeit der Lösung
Maximale Sicherheit & Ergonomie
Optimierung der Flächensituation
Optimaler Warenfluss & Digitalisierung
KNAPP überzeugte durch eine partnerschaftliche und lösungsorientierte Zusammenarbeit – stets mit klarem Fokus auf die erfolgreiche Umsetzung der Projektziele.
Markus Andreasson
Site Manager, Cummins Inc.
Sie sind interessiert an der Lagerautomatisierung in Ihrem Unternehmen?
Erfahren Sie mehr über unsere Lösungen!
Cummins: AMR und automatische Lagersysteme für optimales Palettenhandling
Die Open Shuttle Fork übernehmen zentrale Transportaufgaben entlang des gesamten Materialflusses – vom Wareneingang über die Lagerung bis zur Produktionsversorgung:
1 I Wareneingang
Individuelle Paletten mit Palettenrahmen werden vom LKW entladen und auf die Fördertechnik im Wareneingang aufgegeben. Sie fahren automatisch ins Gebäude, werden vermessen und auf Schäden geprüft. Ein automatischer Scan registriert die Palette im Host-System und weist sie ihrer Endstation zu. Nach Anbringen eines Routenlabels erfolgt eine Gewichtskontrolle. Bei Fehlern wird die Palette ausgeschleust. Ist alles in Ordnung, wird sie erneut gescannt und dem Open Shuttle Fork zur Beförderung übergeben.
2 I Lagerung
Die Open Shuttle Fork bringen die Paletten zu einem von drei Lagerorten: dem bestehenden Palettenhochregallager in einer separaten Halle, dem neuen Palettenhochregallager oder dem Kleinteilelager. Bei den Palettenhochregallagern werden die Paletten auf die Fördertechnik abgegeben, erneut gescannt und überprüft, bevor sie mithilfe eines Regalbediengeräts eingelagert werden. Im Kleinteilelager hingegen wird die Palette mit Behältern an einer Übergabestelle abgesetzt und dort von Mitarbeitenden manuell weiterbearbeitet.
3 I Einlagerung der Kleinteile
Die Behälter in zwei verschiedenen Größen (400 x 300 mm und 600 x 400 mm) werden von Mitarbeitenden der Palette entnommen und einzeln auf die Fördertechnik aufgegeben. Dort erfolgt ein automatischer Scan, durch den der Behälter im System erfasst wird. Anschließend wird er dem Regalbediengerät zur Einlagerung im automatischen Kleinteilelager zur Verfügung gestellt. Bei Bedarf in der Produktion werden die Behälter mit den Teilen automatisch wieder ausgelagert.
4 I Kommissionierung
Über das Host-System werden Paletten für den Kommissionierbereich aus einer von sieben unterschiedlichen Materialgruppen angefordert. Das Open Shuttle Fork bringt sie aus dem Palettenhochregallager zu einer der 190 Pick-Positionen. Diese sind schräg angeordnet, sodass die Open Shuttles in einer eigenen Spur fahren können, um Paletten abzugeben und Paletten mit Waren oder Leerpaletten wieder mitzunehmen. Mitarbeitende kommissionieren in der nächsten Spur mit Hebehilfen. Die benötigten Teile werden der Palette entnommen, gescannt und auf den Routenzug geladen, der bei Vollbeladung abfährt.
5 I Produktionsversorgung & Warenausgang
Routenzüge und spezielle Stapler bringen die benötigten Teile just-in-time an die Montagelinie. Dabei handelt es sich um Schüttgut, Kleinteile aus dem Kleinteilelager sowie größere Bauteile, die zuvor auf den Routenzug kommissioniert wurden. Der Transport erfolgt im Mischverkehr mit Open Shuttles und weiteren Fahrzeugen.
Cummins: AMR und automatische Lagersysteme für optimales Palettenhandling
Die Open Shuttle Fork übernehmen zentrale Transportaufgaben entlang des gesamten Materialflusses – vom Wareneingang über die Lagerung bis zur Produktionsversorgung:
1 I Wareneingang
Individuelle Paletten mit Palettenrahmen werden vom LKW entladen und auf die Fördertechnik im Wareneingang aufgegeben. Sie fahren automatisch ins Gebäude, werden vermessen und auf Schäden geprüft. Ein automatischer Scan registriert die Palette im Host-System und weist sie ihrer Endstation zu. Nach Anbringen eines Routenlabels erfolgt eine Gewichtskontrolle. Bei Fehlern wird die Palette ausgeschleust. Ist alles in Ordnung, wird sie erneut gescannt und dem Open Shuttle Fork zur Beförderung übergeben.
2 I Lagerung
Die Open Shuttle Fork bringen die Paletten zu einem von drei Lagerorten: dem bestehenden Palettenhochregallager in einer separaten Halle, dem neuen Palettenhochregallager oder dem Kleinteilelager. Bei den Palettenhochregallagern werden die Paletten auf die Fördertechnik abgegeben, erneut gescannt und überprüft, bevor sie mithilfe eines Regalbediengeräts eingelagert werden. Im Kleinteilelager hingegen wird die Palette mit Behältern an einer Übergabestelle abgesetzt und dort von Mitarbeitenden manuell weiterbearbeitet.
3 I Einlagerung der Kleinteile
Die Behälter in zwei verschiedenen Größen (400 x 300 mm und 600 x 400 mm) werden von Mitarbeitenden der Palette entnommen und einzeln auf die Fördertechnik aufgegeben. Dort erfolgt ein automatischer Scan, durch den der Behälter im System erfasst wird. Anschließend wird er dem Regalbediengerät zur Einlagerung im automatischen Kleinteilelager zur Verfügung gestellt. Bei Bedarf in der Produktion werden die Behälter mit den Teilen automatisch wieder ausgelagert.
4 I Kommissionierung
Über das Host-System werden Paletten für den Kommissionierbereich aus einer von sieben unterschiedlichen Materialgruppen angefordert. Das Open Shuttle Fork bringt sie aus dem Palettenhochregallager zu einer der 190 Pick-Positionen. Diese sind schräg angeordnet, sodass die Open Shuttles in einer eigenen Spur fahren können, um Paletten abzugeben und Paletten mit Waren oder Leerpaletten wieder mitzunehmen. Mitarbeitende kommissionieren in der nächsten Spur mit Hebehilfen. Die benötigten Teile werden der Palette entnommen, gescannt und auf den Routenzug geladen, der bei Vollbeladung abfährt.
5 I Produktionsversorgung & Warenausgang
Routenzüge und spezielle Stapler bringen die benötigten Teile just-in-time an die Montagelinie. Dabei handelt es sich um Schüttgut, Kleinteile aus dem Kleinteilelager sowie größere Bauteile, die zuvor auf den Routenzug kommissioniert wurden. Der Transport erfolgt im Mischverkehr mit Open Shuttles und weiteren Fahrzeugen.
Open Shuttle Fork
Transportaufträge/Tag
Kommissionier-Stellplätze im Sequenzierbereich
m² Lager- und Sequenzierbereich
Palettenstellplätze
Behälterstellplätze
Just-in-time-Produktionsversorgung mit den autonomen mobilen Robotern Open Shuttle Fork
Im Zentrum der Lösung steht eine Flotte von 15 Open Shuttle Fork, die den internen Palettentransport übernimmt und täglich bis zu 2.000 Transportaufträge abwickelt. Die autonomen mobilen Roboter vernetzen Wareneingang, Lagerbereiche und Kommissionierung effizient miteinander und ermöglichen einen durchgängigen, automatisierten Materialfluss zur Just-in-time-Produktionsversorgung. Dadurch wird der Einsatz manueller Gabelstapler deutlich reduziert und die Sicherheit am Standort erhöht. Dank ihrer autonomen Navigation bewegen sich die Fahrzeuge sicher im Mischverkehr mit Mitarbeitenden, Routenzügen und Staplern und lassen sich ohne bauliche Anpassungen in bestehende Gebäude integrieren.
Einfache Integration
Flexible Anpassung
Maximale Sicherheit
KiSoft One & KiSoft FCS steuern den Gesamtprozess bei Cummins
KiSoft One übernimmt die Lagerverwaltung und -steuerung sowie die Maschinensteuerung. Über eine Schnittstelle zum Host-System von Cummins sind die Prozesse mit dem MES verbunden. KiSoft SCADA visualisiert die Anlagenkomponenten, während KiSoft FCS die Transportaufträge und Fahrwege der Open Shuttle Fork vollautomatisch koordiniert und eine digitale Übersicht über die gesamte Flotte bereitstellt.
Prozessänderungen, neue Stationen und angepasste Fahrwege kann der Standort flexibel und eigenständig umsetzen. Zusätzliche Fahrzeuge lassen sich bei Bedarf in die Flotte integrieren. Im Zuge des Projekts wurden außerdem Funktionen entwickelt, die speziell auf die Anforderungen am Standort Lindesberg zugeschnitten sind.
KiSoft One
KiSoft FCS
KiSoft SCADA
Auf Augenhöhe zur Lösung
Die erfolgreiche Umsetzung der Automatisierungslösung am Cummins-Standort Lindesberg zeigt, was durch eine enge und partnerschaftliche Zusammenarbeit möglich ist. In einem intensiven Austausch wurden spezifische Anforderungen identifiziert und gemeinsam wichtige Funktionen für die Software entwickelt – maßgeschneidert für die komplexen Prozesse vor Ort. Dabei wurde stets lösungsorientiert und mit klarem Fokus auf die Erreichung der Projektziele und die Inbetriebnahme hingearbeitet.
Das Ergebnis dieses Ansatzes ist eine wegweisende Automatisierungslösung, die die Sicherheit am Standort sowie die Effizienz der Montage- und Sequenzierprozesse deutlich erhöht hat und gleichzeitig die notwendige Flexibilität beibehält, um zukünftige Anpassungen oder Erweiterungen einfach umzusetzen.
Was ich an KNAPP besonders schätze, ist der klare Fokus auf das Ergebnis.
Raj Kamal
EU Automation Leader
Cummins Inc.
