Digmesa AG: Flexible Produktionsversorgung mit autonomen mobilen Robotern (AMR)
Die Digmesa AG mit Sitz in Ipsach in der Schweiz entwickelt, produziert und vertreibt seit mehr als 40 Jahren Durchflussmessgeräte für Flüssigkeiten. Das Unternehmen bietet ein umfangreiches Portfolio an mechanischen Flow-Sensoren innovativen, kontaktlosen Geräten mit Ultraschall-Messtechnik.
Als die Digmesa AG und die Digmesa Polyform AG ihre Standorte zusammenführten, mussten auch die internen Materialflüsse neu gedacht werden. Für die Versorgung der Spritzgießmaschinen setzte Digmesa auf eine flexible Lösung mit autonomen mobilen Robotern (AMR). Innerhalb von nur vier Monaten entstand eine automatisierte Produktionsversorgung, die sich flexibel an zukünftige Anforderungen anpassen lässt.
Open Shuttles
Software
Durchlaufregale
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Mehr InformationenDurch die Open Shuttles konnten wir nicht nur Prozesse, sondern auch Lagermengen optimieren.
Stefan Schneider
CEO Digmesa AG
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Erfahren Sie mehr über die Open Shuttles von KNAPP!
Skalierbare und flexible Transportlösung mit AMR
Kurze Projektumsetzungszeit
Skalierbarkeit der Flotte
Lückenlose Rückverfolgbarkeit
Just-in-time-Produktionsversorgung
Flexible Softwarelösung
Optimale Flächennutzung auf gemeinsamen Transportwegen
Automatisierte Versorgung von neun Spritzgießmaschinen
Die autonomen mobilen Roboter Open Shuttles stehen im Zentrum der automatisierten Produktionsversorgung bei Digmesa. Zwei AMR versorgen neun Spritzgießmaschinen zuverlässig mit Leerbehältern und übernehmen gleichzeitig den Transport der Fertigteile zum zentralen Durchlaufregal mit 48 Kanälen. Dort werden die Behälter nach dem FIFO-Prinzip bereitgestellt und für die Weiterverarbeitung verfügbar gemacht. RFID-Technologie sorgt dabei für eine lückenlose Rückverfolgbarkeit aller Behälter und Produktionsdaten.
Die Open Shuttles nutzen bestehende Verkehrswege gemeinsam mit Mitarbeitenden und Staplern, wodurch keine zusätzliche Förderinfrastruktur erforderlich ist. Dank ihres integrierten Hubs können Behälter auf unterschiedlichen Ebenen aufgenommen und abgegeben werden. Die flexible und skalierbare Lösung wurde innerhalb von nur vier Monaten realisiert und ermöglichte die Erweiterung der Produktion auf drei Schichten.
Die Flexibilität, die wir durch dieses System haben, die ist natürlich unbezahlbar. Es ist nichts fix montiert in der Produktion. Es gibt nur die Fahrwege, die das Open Shuttle braucht und sonst nichts.
Dominik Huber
CEO Digmesa Polyform AG
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Lassen Sie sich von unseren Expert:innen beraten.
AMR-Lösung im Einsatz bei Digmesa
1 I Auftragsstart
Die Open Shuttles erhalten ihre Transportaufträge über das KiSoft Flottenmanagement. Die AMR übernehmen Leerbehälter aus dem Durchlaufregal mit 12 Kanälen und liefern sie zu einer der 9 Spritzgießmaschinen in der Produktion. Jeder Behälter ist mit einem RFID-Tag versehen, auf dem die Auftragsdaten gespeichert sind.
2 I Leerbehälter bereitstellen
Vor den Spritzgießmaschinen befindet sich eine Fördertechnik mit je drei Stauplätzen. Open Shuttles liefern neue Leerbehälter am ersten Stauplatz an. Nach Produktionsstart fährt der Behälter auf den zweiten Stauplatz, wo die Teile direkt eingefüllt und gewogen werden. Nach Erreichen des Zielgewichts wird der Behälter automatisch zum dritten Stauplatz, dem Abholplatz, transportiert. Dort werden die Auftragsdaten per RFID gespeichert, um die Rückverfolgbarkeit sicherzustellen.
3 I Fertigteile zurückführen
Sobald ein Behälter den Abholplatz erreicht, erhält ein Open Shuttle den Transportauftrag und holt ihn ab. Die mit sortenreinen Artikeln befüllten Behälter werden nach dem FIFO-Prinzip dem entsprechenden Fach im Durchlaufregal zugeführt. Dort entnehmen Mitarbeitende die Teile zur Weiterverarbeitung und stellen die geleerten Behälter wieder für den Produktionsprozess bereit.
4 I Qualität sichern
Ein großer Vorteil des flexiblen Transportsystems ist seine einfache Anpassbarkeit. Bei Digmesa wurde zusätzlich ein Prozess zur Qualitätssicherung integriert: Jeder zehnte Behälter wird automatisch zu einer Prüfstelle transportiert. Dort werden die RFID-Daten ausgelesen und stehen direkt für die Qualitätskontrolle zur Verfügung. Die Prüffrequenz kann jederzeit flexibel angepasst werden.
AMR-Lösung im Einsatz bei Digmesa
1 I Auftragsstart
Die Open Shuttles erhalten ihre Transportaufträge über das KiSoft Flottenmanagement. Die AMR übernehmen Leerbehälter aus dem Durchlaufregal mit 12 Kanälen und liefern sie zu einer der 9 Spritzgießmaschinen in der Produktion. Jeder Behälter ist mit einem RFID-Tag versehen, auf dem die Auftragsdaten gespeichert sind.
2 I Leerbehälter bereitstellen
Vor den Spritzgießmaschinen befindet sich eine Fördertechnik mit je drei Stauplätzen. Open Shuttles liefern neue Leerbehälter am ersten Stauplatz an. Nach Produktionsstart fährt der Behälter auf den zweiten Stauplatz, wo die Teile direkt eingefüllt und gewogen werden. Nach Erreichen des Zielgewichts wird der Behälter automatisch zum dritten Stauplatz, dem Abholplatz, transportiert. Dort werden die Auftragsdaten per RFID gespeichert, um die Rückverfolgbarkeit sicherzustellen.
3 I Fertigteile zurückführen
Sobald ein Behälter den Abholplatz erreicht, erhält ein Open Shuttle den Transportauftrag und holt ihn ab. Die mit sortenreinen Artikeln befüllten Behälter werden nach dem FIFO-Prinzip dem entsprechenden Fach im Durchlaufregal zugeführt. Dort entnehmen Mitarbeitende die Teile zur Weiterverarbeitung und stellen die geleerten Behälter wieder für den Produktionsprozess bereit.
4 I Qualität sichern
Ein großer Vorteil des flexiblen Transportsystems ist seine einfache Anpassbarkeit. Bei Digmesa wurde zusätzlich ein Prozess zur Qualitätssicherung integriert: Jeder zehnte Behälter wird automatisch zu einer Prüfstelle transportiert. Dort werden die RFID-Daten ausgelesen und stehen direkt für die Qualitätskontrolle zur Verfügung. Die Prüffrequenz kann jederzeit flexibel angepasst werden.
Open Shuttles
Spritzgießmaschinen
m Wegstrecke
Monate Realisierungszeit
Gemeinsam in die Zukunft
Die AMR-Lösung wächst mit den Anforderungen von Digmesa mit. Nach der erfolgreichen Implementierung des ersten Open Shuttles erweiterte der Hersteller von Durchflussmessgeräten die Produktionsversorgung zeitnah um ein weiteres Fahrzeug. Dadurch konnte der Betrieb von einer Zwei‑Schicht‑ auf eine Drei‑Schicht‑Produktion umgestellt und die Anzahl der angebundenen Spritzgießmaschinen von sechs auf neun erhöht werden. Auch künftig arbeiten wir mit Digmesa eng zusammen: Das Hotline‑Team von KNAPP unterstützt während der gesamten Betriebszeiten zuverlässig mit Rat und Tat.
Die Lösung von KNAPP hat uns technisch überzeugt. Die Shuttles haben unsere Anforderungen an die Verstellung der Höhe, an die Fahrwege und an die Flexibilität optimal erfüllt. Bereits in der Projektentwicklungsphase haben wir gemerkt, dass KNAPP sehr gut zu uns passt. Ein sehr dynamischer und kompetenter Partner, mit dem wir unsere Ideen sehr schnell umsetzen konnten.
Stefan Schneider
CEO Digmesa AG
