La empresa suiza Digmesa es desde hace ya 38 años desarrolladora, productora y distribuidora de medidores de flujo para líquidos. Debido a la fusión de las sedes de ambas empresas hermanas, los procesos y la producción de las dos empresas se reestructuraron y se trasladaron a una nueva nave. En el curso de este traslado, querían automatizar los procesos de transporte para el abastecimiento de los automáticos de montaje. En solo cuatro meses de realización se instaló una solución con vehículo autoguiado. Con los directores gerentes, Stefan Schneider y Dominik Huber, hablamos sobre la flexible y novedosa solución.
El aumento del consumo de café impulsa el crecimiento de Digmesa
¿En qué sectores opera la empresa y qué ha cambiado con el paso del tiempo?
Stefan Schneider: «Digmesa es una típica pyme y desarrollamos, producimos y distribuimos medidores de flujo para los más diversos sectores. En casi todas las máquinas de café del mundo hay instalado un medidor de flujo nuestro. El auge de las máquinas de café y la digitalización de los últimos 10 años nos han aportado un fuerte impulso. Cuando comencé en Digmesa, producíamos 100.000 medidores de flujo al año. Actualmente son unos 10 millones. Esta cantidad no se puede contar de forma tan sencilla de forma manual. Por eso comenzamos ya hace mucho tiempo a automatizar».
Dominik Huber: «Polyform Kopp AG fue adquirida por Digmesa en 2013 y cambió de nombre. Somos el clásico proveedor de moldeo por inyección y producimos piezas de plástico no solo para Digmesa, sino también para otros clientes. Tenemos que realizar inversiones constantemente y adaptar procesos para poder procesar estas cantidades tan grandes. El año pasado fusionamos ambas ubicaciones e introdujimos un sistema ERP. Además, con el sistema KNAPP, hemos dado un nuevo paso en el trabajo de cooperación de las dos empresas».
Stefan Schneider es director ejecutivo de Digmesa AG. Lleva 19 años en la empresa, antes como desarrollador de productos y desde hace tres años y medio como director gerente.
Dominik Huber es desde 2015 director ejecutivo de Digmesa Polyform AG. Antes de sus 15 años en Digmesa trabajó como director de compras.
Vehículo autoguiado garantiza el abastecimiento de las máquinas de moldeo por inyección
En Digmesa Polyform se instaló un Open Shuttle para el abastecimiento a las máquinas de moldeo por inyección de cajas vacías y el transporte de las piezas terminadas. El punto central de la solución es una estantería de gravedad: sirve como sistema de almacenaje intermedio con estrategia de almacén primero en entrar, primero en salir. El sistema de control de la solución se realiza por completo mediante una aplicación PLC de KNAPP sin conexión con el sistema Host. Mediante sensores fotoeléctricos en la estantería, se comprueba el grado de llenado de los diferentes canales.
Vista general de la solución Open Shuttle:
¿Cómo era el proceso antes de emplear el Open Shuttle?
Dominik Huber: «Empleábamos sencillos sistemas de llenado que llenaban las cajas de cartón con piezas de plástico. A continuación, se pesaban mediante balanza cuentapiezas, se contaban y las cajas de cartón se etiquetaban manualmente. Después, un conductor llevaba las cajas de cartón a la sede de Digmesa tres veces a la semana. Allí las piezas se sometían a otro control de calidad antes de ser transportadas a los automáticos de montaje. Después, las cajas de cartón nos eran devueltas. Gracias a la integración del Open Shuttle pudimos optimizar procesos y recursos».
Stefan Schneider: «La decisión de fusionar las sedes nos ofreció muchas oportunidades. Con ayuda de un análisis del flujo de valor pudimos diseñar de manera óptima el nuevo edificio y los procesos en el flujo de materiales, desde el suministro de la materia prima hasta la salida de mercancía. Estamos hablando de 10 millones de piezas del mismo tipo de producto. Nuestras máquinas de moldeo por inyección funcionan continuamente, nuestros automáticos de montaje operan 24/7, por lo que es importante que el flujo de materiales sea óptimo y que los tiempos de parada se reduzcan al mínimo. Ese fue también el motivo principal para invertir en un sistema autónomo que almacenase en el lugar adecuado sin operarios».
Con el Open Shuttle no solo optimizamos procesos, sino también las cantidades almacenadas.
¿Por qué optaron por un sistema de transporte autoguiado?
Stefan Schneider: «Básicamente estábamos buscando opciones apropiadas y sencillas de llevar piezas de una máquina de moldeo por inyección al almacén. Miramos muchas soluciones de automatización diferentes. Llegamos a la conclusión de que, en realidad, este vehículo autoguiado podía encargarse de todas estas tareas de manera autónoma. También el tiempo de realización fue decisivo. Se había planificado el nuevo edificio y necesitábamos una solución apropiada. El «sencillo» sistema que tenemos ahora consta de tres componentes: un almacén, un Open Shuttle y puntos de entrega. La sencillez del sistema y la rápida y competente realización del proyecto por parte de KNAPP lo hicieron posible».
Dominik Huber: «Estoy de acuerdo con el Sr. Schneider. La gran ventaja es que el Open Shuttle ya tiene la unidad de elevación integrada. Eso fue seguramente una ventaja esencial en el vehículo autoguiado de KNAPP. He visto numerosos sistemas en exposiciones y ninguno tenía una unidad de elevación ya integrada».
La flexibilidad que hemos ganado gracias a este sistema es extremadamente valiosa. Nada está montado de forma fija en la producción. Solo están los recorridos de transporte que el Open Shuttle necesita, por lo demás, nada.
Stefan Schneider: «En primer lugar nos convenció la funcionalidad del Shuttle. En comparación con otros sistemas, con el Open Shuttle podemos entregar y recibir a diferentes alturas. Es una necesidad para nosotros y solo el vehículo autoguiado de KNAPP cumplía este requisito. Cuando empezamos a dialogar con los responsables de KNAPP, me di cuenta enseguida de la flexibilidad, dinámica y competencia que existe en esta empresa. Quedamos gratamente sorprendidos y nuestra confianza en la solución final fue enorme de inmediato».
Gracias a la unidad de elevación integrada del Open Shuttle, es posible entregar y recibir medios de carga pequeños en alturas desde 550 mm hasta 1500 mm. Durante el recorrido, el vehículo autoguiado adapta automáticamente la altura al lugar de entrega o recogida. ¡Puede encontrar más detalles sobre nuestros Open Shuttles aquí!
¿La automatización permite un mayor crecimiento?
La automatización cada vez es más importante en lo referente al crecimiento de la empresa. Por otro lado, muchos piensan que elimina puestos de trabajo. ¿Qué opina a este respecto?
Stefan Schneider: «La persona es un componente esencial en la cultura empresarial de Digmesa. El objetivo es vivir aplicando estos valores también en el futuro, dar margen a los empleados donde puedan desplegar su potencial. Seguro que la automatización genera puestos de trabajo en ciertos sectores y, en casos extremos, elimina puestos de trabajo en otros. En nuestro caso lo veo de esta manera: sin la automatización, nunca podríamos producir estas cantidades. Y mucho menos en la sede de Suiza. No tendríamos la oportunidad de existir como empresa. Así que sin la automatización tendríamos aún menos puestos de trabajo claramente. La oportunidad que vemos es la de desarrollar siempre nuevos productos e innovaciones para crear crecimiento y puestos de trabajo».
Dominik Huber: «La tendencia se orienta por supuesto hacia especialistas y se aparta del personal auxiliar. Con las cantidades que producimos ahora, la automatización representa también un alivio para los empleados».
Procesos como cargar cajas, embalar y reorganizar se pueden automatizar muy bien. La persona tiene una especial relevancia y deseo emplearla donde las tareas sean interesantes y no solo para actividades que se pueden automatizar fácilmente.
Un vehículo autoguiado como lazo de unión entre dos empresas
El Open Shuttle ya se está usando hace varios meses. ¿Cuál es su conclusión?
Dominik Huber: «Hemos trabajado mucho con el Open Shuttle y tenemos muy buena experiencia. Al principio había dificultades con el posicionamiento que estaba relacionado con la nueva construcción. Junto con el Sr. Schneider y también con su ayuda pudimos solucionarlo rápidamente. Entretanto estamos realmente entusiasmados con las numerosas posibilidades que nos ofrece».
¿Haría algo diferente en el proyecto?
Stefan Schneider: «Sí, en cierto modo. Todo ocurrió al mismo tiempo. La mudanza al nuevo edificio, la instalación del sistema, la puesta en marcha de las máquinas y también del sistema KNAPP, el cambio de la rutina de pedido y, al mismo tiempo, la producción debía continuar. Eso fue muy complicado. La puesta en marcha de las máquinas de moldeo por inyección coincidió con la puesta en marcha del vehículo autoguiado. Eso podríamos haberlo realizado de una manera mejor. Pero el desarrollo del proyecto con KNAPP funcionó muy bien por ambas partes».
¿Considera otras posibilidades de aplicación para el Open Shuttle en su empresa?
Stefan Schneider: «Bueno, yo tendría ya otras ideas (ríe). Actualmente, el vehículo autoguiado lleva las piezas al almacén automáticamente. Desde allí, las recogemos manualmente y las llevamos a un automático. Se trata de un proceso de transporte de un lugar claramente definido a otro lugar de recepción también claramente definido que ahora mismo realiza un empleado. Este proceso podría automatizarse muy bien. Ahí probablemente haya mucho potencial”.
¿Cuáles son los planes para el futuro?
Stefan Schneider: «En primer lugar debemos finalizar el traslado y la unión operativa de las dos empresas. En el ámbito cultural aún nos queda mucho por hacer. Eso afecta también a la mejora de la fusión técnica y de los procesos. Además, la pandemia es claramente palpable. Todos estamos trabajando desde casa y hemos comprado por lo menos otra máquina de café (ríe). Nuestras carteras de pedidos están completas y ahora debemos crear capacidades. Capacidades en el moldeo por inyección, pero también en el montaje. Ahora hemos planificado grandes inversiones para, simplemente, poder responder a esta demanda. Además, también queremos perfeccionar nuestra empresa, ser innovadores y desarrollar nuevos productos».
Dominik Huber: «La fusión de las dos empresas en la sede de Ipsach y la unión de las producciones por el Open Shuttle fue el primer paso. Ahora tenemos que continuar con la integración cultural. Después ya veremos qué proyectos nos esperan».
El Shuttle se ha convertido en el lazo de unión entre las dos empresas. Comprobamos todos los días cómo, en una línea, comunica ambas áreas.
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