Referenzen der KNAPP-Gruppe

Die Würth-Gruppe hat weltweit 400 Gesellschaften in mehr als 80 Ländern und über 63.000 Mitarbeiter. Das Sortiment umfasst über 100.000 Produkte, beispielsweise Schrauben, Dübel, Werkzeuge, Möbel- und Baubeschläge und Arbeitsschutz.

Im modernsten und leistungsfähigsten Distributionszentrum der
Würth-Gruppe werden rund 60.000 Auftrags-Positionen täglich bearbeitet, wobei die meisten Artikel im Sortiment ein hohes Eigengewicht aufweisen. Alle Lagerprozesse sind durch die Möglichkeit einer dynamischen Auslastungssteuerung in Kombination mit der Verwendung eines Zwischenpuffers entkoppelt. Damit wird die höchstmögliche Flexibilität zwischen Automatisierung, Einsatz von Ressourcen bei manuellen, semiautomatischen und vollautomatischen Stationen und Abfahrtszeiten ermöglicht und somit ein hoch flexibles Gesamtsystem realisiert. Ziel war außerdem ein System mit one-touch-handling: Jedes Stück, dass das Logistikzentrum verlässt, wird im Zuge seiner Bearbeitung nur einmal angefasst.

Die ergonomischen Pick-it-Easy-Arbeitsplätze sind nach neuesten arbeitsmedizinischen Erkenntnissen gestaltet und ermöglichen die ergonomische Kommissionierung auch von schweren Teilen. Ein spezieller Start- und Routingalgorithmus koordiniert alle Prozesse im Lager miteinander. Vier vollautomatische Roboterzellen finalisieren den Versandprozess, wobei die Kartons nach einem optimalen Packmuster auf Warenausgangspaletten gestapelt werden.

Video: Würth

ALOG, die führende Tochterfirma der Alibaba-Gruppe in China, bietet hochwertige Logistikservices für Alibabas Online-Lebensmittelhandel tmall.com. Um die Online-Bestellungen effizienter zu gestalten, realisierte KNAPP eine fördertechnikgestützte, manuelle Lösung mit Versandsorter.

Dabei erfolgt die Kommissionierung von Schnell- und Mitteldrehern aus Durchlaufregalen. Langsamdrehende Artikel werden mittels Batch-Kommissionierung aus statischen Regalen kommissioniert. Die leistungsstarke Fördertechnik Streamline reduziert Gehzeiten innerhalb des Lagers und gestaltet den Kommissionierprozess effizienter. Die fertiggestellten Aufträge werden mit einem Hochgeschwindigkeitssorter automatisch sortiert. Dadurch können bis zu 6.500 Aufträge pro Stunde – sortiert nach der jeweiligen Postleitzahl – das Lager verlassen.

Neben der Distribution hochwertiger Pharmazeutika unterstützt Alpha Pharm über 850 Apotheken und die Gesundheitszentren Alpha Clinics mit medizinischer Betreuung.

Da in Südafrika die Margen für Pharmagroßhändler vom Gesundheitsministerium festgelegt werden und die Kosten für Elektrizität und Arbeitskräfte laufend steigen, entschied sich Alpha Pharm für eine moderne Automatisierungslösung. Darüber hinaus sah sich das Unternehmen einer wachsenden Anzahl an SKUs gegenüber, die mit der gleichen Lagerfläche abgearbeitet werden müssen.

Das OSR Shuttle™ mit unterteilbaren Lagerbehältern bietet eine platzsparende, flexible und sichere Lösung zur Lagerung von kleinen Artikeln. Die Pick-it-Easy-Arbeitsplätze ermöglichen eine ergonomische und prozesssichere Auftragszusammenstellung – das Ware-zur-Person-Prinzip reduziert dabei Lauf-Weg-Zeiten und steigert die Effizienz.

In den manuellen Kommissionierbereichen unterstützt RF-Picking das Personal und erlaubt fehlerfreies Arbeiten. Der Behälterfluss ist schlank gestaltet. Durch die KNAPP-Lösung konnten der Durchsatz gesteigert und die Fehlerrate gesenkt werden.

Apologistics bewegt sich in einem für den Pharmahandel neuen Geschäftsumfeld – dem E-Commerce. Über das Onlineportal apodiscounter.de bekommen Kunden ihre online bestellten Arzneien in bis zu 24 Stunden bequem nach Hause geliefert.

Für die Automatisierung des Wareneingangs von Langsamdrehern, das Retourenhandling und die effiziente Lagerung eines breiten Artikelspektrums entschied sich Apologistics für den KNAPP-Store.

Der KNAPP-Store erfüllt die Anforderungen von Apologistics hinsichtlich Leistung und Lagerdichte und konnte den Automatisierungsgrad und die Effizienz des Lagers deutlich verbessern. Besonders im E-Commerce-Business, das geprägt ist von einer großen Anzahl an Aufträgen mit geringen Stückzahlen pro Auftrag, kommen die Stärken des KNAPP-Store im Vergleich zur manuellen Kommissionierung zum Tragen, da die Aufträge schneller, mit weniger Aufwand und fehlerfrei kommissioniert werden.

Apotal.de ist die führende Versandapotheke in Deutschland. Ihre Kernkompetenz ist der Versandhandel mit Arzneimitteln: Unter der Marke apotal.de – Ihre Versandapotheke – bekommen 3 Mio. Kunden rund 120.000 verschiedene verschreibungspflichtige und nicht verschreibungspflichtige Medikamente als auch Naturheilmittel und Gesundheitsprodukte bis nach Hause geliefert.  Mit der innovativen KNAPP-Store Lösung kann Apotal.de Bestellungen vom Großhandel effizient zwischenpuffern und bei Bedarf schnell wieder auslagern. Darüber hinaus sind alle Prozesse im Lager smart und softwaregeführt.

Phoenix und KNAPP arbeiten bereits seit vielen Jahren zusammen. Heute ist Automatisierungstechnologie von KNAPP an 83 Standorten im Einsatz. Die zur Phoenix-Gruppe zählende Apotek1 ist mit über 3.000 Mitarbeitern die führende Apotheken-Kette in Norwegen. Die Versorgung der rund 500 Apotheken erfolgt aus 2 Distributionszentren. Mit der OSR Shuttle™ Lösung ist Apotek1 für das stark wachsende Internet-Business gut gerüstet. Gerade bei nicht verschreibungspflichtigen Medikamenten sieht Apotek1 im Online-Bereich enormes Potential.

AuchanDirect.fr ist das Onlineportal der französischen Lebensmittelkette Auchan. Kunden aus den Regionen Paris, Lyon, Marseille und Lille können über AuchanDirect.fr bestellen und erhalten ihren Einkauf innerhalb von 24 Stunden bequem nach Hause zugestellt.

Das Herzstück des Distributionszentrums ist das Lager- und Kommissioniersystem OSR Shuttle™ mit 15 Gassen und 48.000 Stellplätzen. Es versorgt 12 angebundene, ergonomische Pick-it-Easy Health-Arbeitsplätze für die Kommissionierung im Ware-zur-Person-Prinzip. Das OSR Shuttle™ dient zudem auch als Versandpuffer – aus diesem werden die Behälter für die Auftragszusammenstellung in der richtigen Sequenz ausgelagert und 2 Stapelmaschinen zugeführt. Diese übernehmen die automatische Beladung von Rollbehältern und bearbeiten 2.400 Behälter pro Stunde.

Video: AuchanDirect

Basiq Dental beliefert Zahnärzte in ganz Europa mit seinem umfassenden Sortiment an hochwertigen zahnärztlichen Bedarf. Als kundenorientiertes Unternehmen ist Basiq Dental immer bemüht, seinen Kunden mit innovativen Leistungen ein noch besseres Service zu bieten und so der Konkurrenz immer eine Nasenlänge voraus zu sein. Mit KNAPP hat Basiq Dental einen Partner gefunden, der sie auf ihrem Erfolgsweg mit innovativer und leistungsstarker Automatisierungstechnologie unterstützt. KNAPP stattete das Distributionszentrum in Oisterwijk mit einem Mix aus bewährter Shuttletechnologie und brandneuer Robotertechnologie aus.

Mit dem innovativen Kommissionierroboter Pick-it-Easy Robot beschreitet Basiq Dental neue Wege in der Intralogistik und setzt auf ein zu verlässiges, leistungsstarkes und wirtschaftliches Kommissioniersystem. Zentrales Element der Automatisierungslösung bei Basiq Dental ist die Kombination aus OSR Shuttle™, Pick-it-Easy Health und Pick-it-Easy Robot. Durch die Möglichkeit, unterteilbare Behälter zu verwenden, wird eine besonders hohe Lagerdichte im OSR Shuttle™ erreicht und der vorhandene Platz optimal ausgenutzt. Das spezielle Design des Ware-zur-Person-Arbeitsplatz Pick-it-Easy Health ermöglicht effizientes und fehlerfreies Handling bei gleichbleibend hoher Qualität und Leistung, auch über einen längeren Zeitraum hinweg. Damit bringt Pick-it-Easy Health Leistung, Zuverlässigkeit, Genauigkeit und Ergonomie in manuelle Arbeitsprozesse und trägt zur Qualität und der effizienten Nutzung der Ressourcen im Lager bei. Zusätzlich steigert die Roboter-Kommissionierlösung Pick-it-Easy Robot die Leistung und Auslieferqualität und trägt trotz steigender Auftragszahlen zur Kostensenkung bei.

Boots UK ist Großbritanniens führendes Handelsunternehmen für Gesundheits- und Schönheitsprodukte. Das Online-Geschäft von boots.com ist charakterisiert von einem großen Warenbestand mit kleinen Bestellungen bestehend aus einem Mix verschiedener Produkte sowie extrem hohen saisonalen Spitzenlasten.

Durch das ausgewogene Zusammenspiel von manuellen und automatisierten Prozessen können Aufträge effizienter abgewickelt werden. Zudem verfügt das Burton Service über ausreichend Flexibilität und Kapazität, um Spitzenlasten abzufedern. Mit der innovativen KNAPP-Lösung ist Boots UK in der Lage, die Serviceleistungen für ihre Kunden weiter zu entwickeln und ist für zukünftiges Wachstum des boots.com-Geschäftes gerüstet.

Der Bekleidungsspezialist Brax beliefert von seinem Zentrallager in Herford, Deutschland, 60 Länder weltweit mit hochwertiger Bekleidung – für die Abwicklung seiner Logistik vertraut BRAX auf das Know-how von Dürkopp Fördertechnik, einem Unternehmen der KNAPP-Gruppe.

Zur Einlagerung liest ein Barcodescanner das Etikett der Hose und verheiratet sie mit einem Rolladapter. So kann jede Hose durch das gesamte System verfolgt werden. Das Lagersystem besteht aus 3 Ebenen für jeweils 200.000 Teile – jede Ebene verfügt über 32 autarke Module. Ein Etagenförderer transportiert jede Hose zu ihrer zugewiesenen Ebene.

Bei der Auslagerung werden die Hosen auf Sortierläufe verteilt und an eine von 30 Batchpufferstrecken übergeben. Ein dreistufiger Matrixsorter stellt eine beliebige Reihenfolge der Hosen her: Durch die Entkoppelung der drei Sortierstufen erreicht der Matrixsorter eine Geschwindigkeit von bis zu 6.000 Stück pro Stunde. Damit stellt der Matrixsorter eine optimale Lösung im Hinblick auf Platzbedarf und Kosten dar.

Die Hosen gelangen in den multifunktionalen Warenausgangspuffer, hier können beispielsweise auch Value Added Services durchgeführt werden: Anschließend erreichen die Hosen die sogenannte „Packerei“, bestehend aus 20 Packarbeitsplätzen. Die Hosen werden von den Rolladaptern entkoppelt und für den Versand verpackt.

Der Name Calodar steht für qualitativ hochwertige sanitäre Anlagen. Die Kunden des belgischen Großhändlers sind vorwiegend Installationsbetriebe und Baumarktketten. Das breite Artikelspektrum von Calodar umfasst tausende Artikel für den Sanitärbereich. 2013 entschloss sich Calodar dazu, ihr bestehendes Lager zu automatisieren und entschied sich für eine smarte Lösung rund um das OSR Shuttle™ von KNAPP.

Der OSR Shuttle™ in Kombination mit einem ergonomischen Ware-zur-Person-Arbeitsplatz der Pick-it-Easy-Serie erfüllte alle Anforderungen nach Effizienz, Qualität und Performance. Die Herausforderung dabei war, das OSR Shuttle™ auf die beschränkten vorhandenen Platzverhältnisse anzupassen und dabei ein Maximum an Stellplätzen herauszuholen. Darüber hinaus musste die Lösung im laufenden Lagerbetrieb installiert und in Betrieb genommen werden, ohne das Tagesgeschäft von Calodar zu beeinträchtigen. Eine Herausforderung, die KNAPP in enger Zusammenarbeit mit Calodar meisterte.

Durch den Einsatz des OSR Shuttle™ in Kombination mit dem Pick-it-Easy-Arbeitsplatz, Fördertechnik und automatischen Handlings-Systemen für Kartons konnte die Durchlaufzeit gesenkt und die Qualität – bei gleichzeitiger Einsparung von Arbeitskräften – deutlich gesteigert werden.

„Die Lösung hat uns überzeugt, weil KNAPP uns eine Komplett-Lösung aus einer Hand angeboten hat. Sowohl die gesamte Technik als auch das Know-how kommen direkt von KNAPP. Darüber hinaus teilen unsere beiden Unternehmen gemeinsame Philosophien und Werte – beispielsweise, dass auch KNAPP ein Familienunternehmen ist.“

Michaël Van der Voort, Calodar

Das Filialnetzwerk des französischen Bekleidungsunternehmens für Männermode Celio besteht aus mehr als 1.000 Shops in Frankreich, Italien, Spanien und Belgien. Celio ist Nummer eins für Männermode in Frankreich und bietet ein breites Sortiment an Bekleidung für Freizeit und Business.

Mit der Automatisierungslösung können 15.000 Artikel pro Stunde kommissioniert werden, das Servicelevel wurde auf 97 Prozent gesteigert und die Fehlerrate reduziert. Der KNAPP-Technologiemix optimiert Prozesse entlang der gesamten Supply Chain. Außerdem lässt sich die modular aufgebaute Lösung einfach an wechselnde Auftragsstrukturen anpassen.

Die Diesel Technic AG ist einer der größten Anbieter für Fahrzeugteile und Zubehör im Independent Aftermarket (IAM). Als Full-Service-Partner versorgt das Unternehmen und seine Tochterunternehmen Kunden in über 150 Ländern mit Ersatzteilen der Produktmarken DT Spare Parts und SIEGEL Automotive. Die Dimensionen der mehr als 36.000 Produkte reichen von DIN- und Normteilen, wie Schrauben, Unterlegscheiben und Muttern, bis hin zu Karosserieteilen und kompletten Abgasanlagen. Dementsprechend hoch sind die Anforderungen an die Flexibilität und Leistungsfähigkeit der Ersatzteillogistik.

Aufgrund des kontinuierlichen Ausbaus des Produktsortiments und steigenden Anforderungen an die Leistungsfähigkeit der Logistik war eine Erweiterung der Kapazitäten im Zentrallager am Standort in Kirchdorf erforderlich. „Wir haben uns für KNAPP als Partner entschieden, weil ihre Shuttle-Lösung inklusive Pick- und Pack-Arbeitsplätze die geforderte Schnelligkeit und Prozesssicherheit in der Ersatzteillogistik bieten und sich flexibel parallel zu unserem Wachstum erweitern lassen“, erläutert Dr. Steffen Vodran, CEO Diesel Technic AG, warum die Entscheidung auf eine flexible Shuttle-Lösung von KNAPP fiel.

Gelagert wird 3-fach tief bis auf 17 Meter Höhe. Damit erreicht die Diesel Technic AG trotz geringer Grundfläche eine sehr hohe Lagerdichte. Die Fahrzeugteile werden aus dem Shuttle-System bereitgestellt und im Ware-zur-Person-Verfahren kommissioniert. Ergonomisch gestaltete Pick-it-Easy Shop-Arbeitsplätze ermöglichen eine intuitive und fehlerfreie Bedienung. Leere Behälter können im System gespeichert und auf Bedarf schnell ausgelagert werden. Die Flexibilität des Systems unterstützt auch das zukünftige Wachstum des Unternehmens: Das System kann um weitere zwei Gassen erweitert werden.

Bei EDEKA Kempf am Standort Heddesheim bietet KNAPP mit seiner innovativen Leergutsortierlösung RMS (Reusables Management Solution) eine Möglichkeit, das Leergutmanagement besonders effizient und ressourcenschonend zu gestalten. Zum Einsatz kommen bewährte Technologien in Kombination mit zukunftsweisenden Innovationen.

Die semiautomatische Anlage bietet für jeden Artikel und jeden Prozessschritt den optimalen Automatisierungsgrad. Als zentrale Gebindeverwaltungssoftware kommt KiSoft RCS zum Einsatz. Sie ist für den komplexen Materialfluss, die Verwaltung des Leerguts und die filialgenaue Verbuchung der Ware zuständig. Für die Identifikation der rund 600 verschiedenen Gebindearten wird moderne elektronische Bilderkennungstechnologie eingesetzt. Das patentierte Abzugsshuttle, automatische Palettierroboter sowie Behälter-, Paletten- und Rollbehälterfördertechnik für den effizienten Transport komplettieren das System. EDEKA Kempf profitiert vor allem durch die hohe Sortierleistung und den gesteigerten Servicegrad. Zudem werden kosten- und personalintensive Prozesse effizienter gestaltet und somit die Stückkosten reduziert.

Um das Leergut von rund 400 EDEKA- und trinkgut-Filialen effizient zu bearbeiten, kommt in Hamm die innovative Leergutsortierlösung RMS zum Einsatz. KNAPP realisierte ein System, das retour kommende Getränkekisten und Flaschen automatisch verbucht, sortiert und versandfertig den Getränkeproduzenten zur Verfügung stellt.

Die teilautomatische Sortieranlage sorgt für durchgängige Transparenz über alle Leergutflüsse. Für die beleglose Verarbeitung von 100.000 Kästen pro Tag bildet die Gebindeverwaltungssoftware KiSoft RCS das zentrale Element: Sie ist zuständig für den komplexen Materialfluss, die Verwaltung des Leerguts und die filialgenaue Verbuchung der Ware. Für die Identifikation der 200 verschiedenen Flaschentypen und 1.000 Gebindearten kommt elektronische Bilderkennungstechnologie zum Einsatz. Zudem stellt ein Einzelflaschensortierroboter sortenreine Getränkekästen zusammen. Das patentierte Abzugsshuttle, der automatische Depalettier- und Palettierroboter sowie eine Behälter- und Palettenfördertechnik komplettieren das System.

Die österreichische ENGEL Austria GmbH ist Spezialist und Weltmarktführer in der Herstellung von Spritzgießmaschinen. Für den Produktionsstandort in St. Valentin in Österreich war ENGEL auf der Suche nach einer neuen, integrierten Automatisierungslösung und entschied sich für einen Technologiemix aus der KNAPP-Gruppe: Ein YLOG-Shuttle-System der KNAPP Industry Solutions in Kombination mit einer SAP® EWM-Lösung der KNAPP IT Solutions GmbH.

Eine Hauptanforderung von ENGEL war die Umsetzung eines integrierten Lagerverwaltungs- und Materialflusssystems (WMS/WCS), um den bestehenden Lagersteuerrechner des Hochregallagers abzulösen und die nahtlose Integration bestehender SAP® ERP-Funktionalitäten in die neue Softwarelösung. Neben der optimierten Steuerung der Lagersysteme, sind alle Arbeitsplätze mit intuitiv bedienbaren easyUse-Benutzeroberflächen ausgestattet, die ebenfalls in SAP® EWM integriert sind. Die easyUse-Benutzeroberflächen sind individuell auf die Bedürfnisse und die Prozesse von ENGEL abgestimmt und führen die Mitarbeiter effizient und fehlerfrei durch den Arbeitsprozess. Damit ermöglichen die easyUse-Benutzeroberflächen eine intelligente Mensch-Maschine-Kommunikation und unterstützen die zero defect-Philosophie von KNAPP.

Video: ENGEL AUSTRIA

Estuario Carni beliefert verschiedene Supermärkte in Norditalien mit seinen hochwertigen Fleischwaren. Um die Waren von 2 Produktionsstandorten zentral weiterverarbeiten und verteilen zu können, kommt im Distributionszentrum am Standort Noventa di Piave die FAST Picking-Lösung von KNAPP zum Einsatz. Im Zentrum dieser Automatisierungslösung stehen ein OSR Shuttle™ sowie Depalettier- und Palettiermaschinen.

Die Lösung bei Estuario Carni reduziert körperliche Belastungen für die Mitarbeiter – wie schweres Heben oder Tragen – auf ein Minimum und steigert die Effizienz und Auslieferqualität. Umgesetzt ist die Lösung im Kühlbereich von 0–4 Grad C. Um die vorhandenen Gegebenheiten optimal zu nutzen, wurde die Automatisierungslösung auf zwei Geschossen realisiert: Das OSR Shuttle™ befindet sich im Obergeschoss und ist über den OSR Shuttle™-Lift mit den anderen Lagerprozessen im Untergeschoss verbunden.

Video: Estuario Carni

Als Spezialist auf dem Gebiet der Herstellung maßgeschneiderter Arzneien ist das Unternehmen weltweiter Marktführer im Bereich des pharmaceutical compoundings. Fagron ist in 29 Ländern auf 5 Kontinenten vertreten und versorgt rund 150.000 Apotheken und mehr als 55 Länder mit hochwertigen und innovativen Produkten.

Bis zu 1.500 Aufträge werden täglich in nur wenigen Stunden im DC Oud Beijerland bearbeitet und das auf engstem Raum – ein leistungsfähiges, platzsparendes und sicheres Kommissioniersystem war gefragt. Der Schnelldrehautomat SDA-2000 stellt hier die ideale Lösung da: Rund 80 Prozent pro Tag bestellter Artikel werden platzsparend im SDA gelagert und automatisch kommissioniert. Die automatische Kommissionierung ist zudem effizient und gewährleistet höchste Qualität. Artikel, wie Tuben oder Tablettendosen, die sich auf Grund ihrer Abmessungen nicht für die herkömmliche Automatkommissionierung eignen, werden mit Hilfe des Tubenkanalautomats kommissioniert.

In Capelle aan den IJssel wurde ein leistungsstarkes Distributionszentrum am neuesten Stand der Technik errichtet. Herzstück der Lösung ist das OSR Shuttle^TM, in dem ein Großteil des Sortiments gelagert ist und das eine effiziente und prozesssichere Auftragsbearbeitung ermöglicht. Pro Tag werden rund 1.500 Aufträge im Lager bearbeitet.

Mit 300 Apotheken ist Farmacity nicht nur die führende Apotheken-Kette in Argentinien, sondern vertreibt unter den Marken Look und Simplicity auch Kosmetika und Konsumgüter in Shops und online auf farmacity.com.

Die Automatisierung des Lagers war unabdingbar, um die Expansion des Unternehmens fortzusetzen. Farmacity war vor der Automatisierung nicht mehr in der Lage, ihre Apotheken und Shops mit Artikeln versorgen. Heute erreicht das Unternehmen 60.000 Zeilen pro Tag und hat dabei noch zusätzliche Kapazitäten zur Verfügung. Durch die Automatisierung und die Neuausrichtung der Prozesse konnte der Betrieb im Distributionszentrum beträchtlich gesteigert werden ohne mehr Personal einzusetzen. Darüber hinaus erzielte man mit der Lösung eine höhere Lagerdichte und kann mit einem größeren Durchsatz und geringeren Fehlerraten kommissionieren.

Die wichtigste Technologie ist der Kommissionierautomat. Die SDAs bewältigen 70% der kommissionierten Zeilen und 55% des Kommissioniervolumens. Das Tüpfelchen auf dem i ist jedoch Vision Central Belt, eine bahnbrechende Technologie zur automatischen Erfassung der Rückverfolgbarkeitscodes.

Grupo Boticário zählt nicht nur in Brasilien, sondern weltweit zu den führenden Kosmetikunternehmen. Das Unternehmen produziert jedes Jahr rund 300 Millionen Kosmetikartikel und vertreibt diese in 15 Ländern. Grupo Boticário vereint 6 verschiedene Marken unter einem Dach, unter anderem O’Boticário – mit 3.800 Shops das größte Kosmetik-Franchise der Welt. Die Waren der Grupo Boticário sind in Franchise Shops, online, via Direct Sales, in Apotheken, in Multi-Brand Stores und in Kaufhäusern erhältlich. Damit das umfangreiche Sortiment schnell und in bester Qualität ans Ziel kommt, setzt Grupo Boticário in den beiden Distributionszentren in Bahia und in São Paulo auf Automatisierungstechnologie von KNAPP.

Für die Ausstattung dieser Zentren verfolgte O’Boticário zwei übergeordnete Ziele: Maximale Produktivität sowie höchste technologische Exzellenz. Modernste Automatisierungstechnologie in Kombination mit dem einzigartigen Prozess-Know-how von KNAPP machen das Lager in Bahia zum vermutlich innovativsten Distributionszentrum für Kosmetik in Lateinamerika. Im Zentrum dieser KNAPP-Lösung steht ein OSR Shuttle™, das als all-in-shuttle wichtige Prozesse, wie das Lagern, Kommissionieren oder den Nachschub für die Versorgung der Kommissionierbereiche übernimmt. Neben dem OSR Shuttle™ sorgen vollautomatische Auftragsstartstationen, Schnelldrehautomaten sowie Sorter-Technologie für eine effiziente Versandsortierung. Die Steuerung, Überwachung und Optimierung der Komponenten übernimmt die KiSoft-Software. Auch alle manuellen Prozesse werden optimal mit Software unterstützt, in den manuellen Kommissionierbereichen leiten zum Beispiel Pick-to-Light-Anzeigen die Mitarbeiter bei der effizienten und fehlerfreien Auftragszusammenstellung an. Auf dieses Weise erreicht das Distributionszentrum in Bahia eine Leistung von 4.500 Kartons pro Stunde und übertrifft damit die erwartete Leistung.

„Alle Prozesse sind einfach, schnell und hocheffizient aufgesetzt, sodass die Lösung aktuell eine Leistung von 60.000 Stück pro Stunde erbringt und noch Potenzial für eine zukünftige Leistungssteigerung hat. Ich bin sehr froh, dass wir Grupo Boticário als Partner auf ihrem Erfolgsweg unterstützen dürfen.“

Marcio Schilling, Director Sales, KNAPP Sudamérica

Retourenmanagement ist eine zentrale Anforderung im Fashion-Bereich und die Kernkompetenz von Hermes Fulfilment. Das Unternehmen gehört zur Otto-Gruppe und bietet als Full-Service Provider maßgeschneiderte Dienstleistungen entlang der Supply Chain.

Zur Optimierung des Retourenmanagements entschied sich Hermes Fulfilment dafür, Teilprozesse der Retourenabwicklung mit einem OSR Shuttle^TM effizienten und kostenoptimierten Retourenabwicklung ist mit anderen Lagerabläufen synchronisiert. Baulich wurde das OSR Shuttle^TM in das bestehende Gebäude integriert.

Die Software ermittelt den idealen Lagerplatz für jeden Mischbehälter. Die Lagerung von bis zu 10 verschiedenen Artikeln im Behälter erlaubt die optimale Balance zwischen Lagerdichte und Kommissionierleistung. Die Kommissionierung erfolgt an den Pick-it-Easy-Arbeitsplätze. Die Arbeitsplätze sind im intelligenten KiDesign gestaltet und vereinen Effizienz, Ergonomie und Multifunktionalität. Die computergestützte Benutzerführung gewährleistet fehlerfreies Arbeiten.

Die Sicherheit des OSR Shuttle^TM wurde vom TÜV Rheinland bestätigt. Das System ist komplett eingezäunt und nur über das Interlockkonzept begehbar. Alle Zugänge sind durch Sensoren gesichert – außerdem verfügt das System über Brandschutzsprinkler. Zur einfachen Wartung stehen Servicebühnen und Plattformen zur Verfügung.

HUB logistics ist ein schnell wachsendes Logistikunternehmen, das traditionelle Logistiklösungen und Verpackungsdienstleistungen aktiv weiterentwickelt. Neben Logistik und Verpackung zählt auch eingehende Beratung der Kunden und Outsourcing zum Produktportfolio.

Zu den Kunden von HUB logistics gehört nicht nur die Maschinenbranche, sondern auch Handel, Lebensmittelindustrie, Telekommunikationsunternehmen und öffentliche Verwaltung. 650 Personen in 15 Büros in Finnland, Polen und Russland erwirtschaften gemeinsam einen Umsatz von 50 Millionen Euro.

HUB logistics war auf der Suche nach einem möglichst flexiblen System, um Kunden für einen neuen Standort zu gewinnen. Daher ist die Entscheidung auf eine integrierte Lösung von KNAPP gefallen. Diese Logistiklösung war definitiv die richtige Wahl, da HUB logistics nun mit dieser innovativen Shuttle-Technologie zu den Vorreitern am Markt gehört und seinen Kunden optimalen Service zur Verfügung stellen kann.

Die Lösung verfügt über einen hohen Automatisierungsgrad und besteht neben dem automatischen Lagersystem OSR Shuttle™ aus ergonomischen Ware-zu-Person-Arbeitsplätzen der Pick-it-Easy-Serie. Automatische Handlings-Maschinen, wie Kartonaufrichter oder Belegbeigaben sowie moderne Sorter-Technologie sorgen für einen effizienten Warenfluss. Abgerundet wird die Lösung von der integrierten KiSoft-Software, die alle Prozesse steuert, optimiert und überwacht.

Durch diesen vielseitigen Technologie-Mix ist es HUB logistics möglich, Kunden eine breite Palette an Produkten und Prozessen zu bieten.

Ein Großteil des Stroms für das Gebäude sowie die Anlagen wird über eine Solaranlage am Dach gewonnen. Die Solaranlage deckt 10-20 Prozent des gesamten Energieverbrauchs des Logistikzentrums. In den Sommermonaten wird sogar mehr Energie generiert als verbraucht wird. Diese überschüssige Energie wird in Batterien gespeichert. HUB logistics ist das erste finnische Unternehmen, das dieses System nutzt.

implantcast ist ein hochspezialisiertes Medizintechnikunternehmen, welches in den Bereichen Entwicklung, Produktion, Sterilverpackung und Vertrieb von Medizinprodukten, insbesondere von Kunstgelenken tätig ist.

Die Produktion und der gesamte Warenfluss werden vom Standort Buxtehude aus gesteuert. Aufgrund von starkem Wachstum wurde eine Umstellung von einer manuellen Lagerhaltung auf eine Ware-zur-Person-Kommissionierung notwendig. Zudem war die Fehleranfälligkeit hoch und die Überprüfung des Mindesthaltbarkeitsdatums schwierig. Die neue Lösung musste in die bestehenden Räumlichkeiten integriert werden und auch an weiteres Unternehmenswachstum anpassbar sein.

Schlussendlich entschied sich implantcast für eine Systemlösung mit flexiblen 3D-fähigen Shuttles und integrierter RFID-Technik sowie ergonomischen Arbeitsplätze der Pick-it-Easy Familie mit integrierter Bildverarbeitungstechnologie von ivii für die Umsetzung der zero defect logistic.

Mit der integrierten Lösung konnte implantcast die Produktivität wesentlich steigern. Das skalierbare automatische Kleinteilelager ermöglicht nun eine ergonomische und schnelle Zubringung der Teile an die Arbeitsplätze. Auch bei zukünftigem Unternehmenswachstum kann das Lager in Größe und Leistung angepasst werden. Durch die RFID Technik und die Vision-Technologie von ivii konnte die Kommissionierproduktivität und Auslieferqualität wesentlich gesteigert werden. Die dreifache Überprüfung der einzelnen Teile gewährleistet eine 100%ige Qualitätssicherung und sorgt dafür, dass beim Endkunden auch wirklich die richtige Endoprothese ankommt.

Video

John Lewis (JL) ist eine der führenden Kaufhausketten Großbritanniens und besteht aus diversen Unternehmen, wie zum Beispiel John Lewis Stores oder der Supermarktkette Waitrose. Um seine marktführende Position im Omnichannel Retail weiter zu festigen und auszubauen, setzt John Lewis auf die Partnerschaft mit KNAPP. Das Distributionszentrum Magna Park ist Herzstück und logistische Drehscheibe des John Lewis-Distributionsnetzwerkes, mit dem das Unternehmen neue Maßstäbe im Kundenservice setzt.

Die KNAPP-Lösung bedeutet für JL eine enorme Kapazitätssteigerung in den Distributionsnetzwerken und bildet so die Basis für geplantes Wachstum. Die innovative Automatisierungslösung bietet JL zahlreiche Vorteile und erfüllt alle Kundenanforderungen in Bezug auf Effizienz, Ergonomie, Einsparungspotenzial und Flexibilität. Die intelligente Omnichannel-Lösung vereint alle Distributionsmodelle von John Lewis: Die Warenverfügbarkeit wurde sowohl in den Filialen, als auch für die Endkunden optimiert. Durch das shop-friendly picking wird der Servicegrad für die Filialen gesteigert und der Arbeitsaufwand am point-of-sale deutlich reduziert.

Im Zentrum der Lösung steht das leistungsstarke Lager- und Kommissionersystem OSR Shuttle™ mit 2 Gassen und 12.000 Stellplätzen. An 2 Pick-it-Easy Arbeitsplätzen ist eine besonders ergonomische und effiziente Kommissionierung im Ware-zur-Person-Prinzip möglich. Neben der leistungsstarken Fördertechnik Streamline wird der innerbetriebliche Transport mithilfe von 3 Open Shuttles abgewickelt. Diese fahrerlosen Transportfahrzeuge stellen eine flexible und platzsparende Ergänzung dar: Wege bleiben frei für Personal, Stapler sowie weitere Transportfahrzeuge – zudem können weite Distanzen zurückgelegt werden ohne statische Fördertechnik verbauen zu müssen. Die Integration des übergeordneten Lagermanagementsystems KiSoft WMS bietet eine einfache Verwaltung aller Lagerprozesse.

KRAMP Dänemark ist Spezialist für Ersatzteile, Hydraulik und Produkte für den landwirtschaftlichen Bereich. Vom 21.500 m² großen Zentrallager in Skjern in Dänemark beliefert KRAMP seine Kunden in Dänemark, Schweden, Norwegen und Finnland. Rasche Lieferung der Ware hat dabei höchste Priorität: Die Zustellung der bestellten Artikel an die Kunden erfolgt spätestens einen Tag nach Bestellung.

Lotte Mart, der führende Lebensmittelhändler in Südkorea, bietet mit der Lotte Mart Mall einen Online-Shop für Lebensmittel. Mithilfe der KNAPP-Lösung im Distributionszentrum in Seoul werden die Kunden noch am selben Tag nach der Online-Bestellung mit frischer Ware beliefert.

Die eingesetzte Systemlösung E-Grocer ermöglicht die Bearbeitung von bis zu 10.000 Aufträgen pro Tag. In drei verschiedenen Temperaturbereichen werden Artikel des Trocken-, Frische- und Tiefkühlsortiments  unter optimalen ergonomischen Bedingungen kommissioniert. Zum Einsatz kommt das leistungsstarke Lager- und Ware-zur-Person-Kommissioniersystem OSR Shuttle™. Außerdem können durch den OSR Shuttle™ Sorter eine sehr hohe Anzahl an Liefertouren simultan bearbeitet werden. Durch das effiziente Gesamtkonzept mit den eingesetzten Technologien und Kontrollmechanismen kann Lotte Mart seinen Kunden eine sehr geringe Lieferzeit und eine hohe Qualität garantieren.

Louisiana Wholesale Drug (LWD) wurde 1979 von einer Gruppe unabhängiger Apotheker gegründet, um ihren Patienten umfassendes Sortiment zum besten Preis sowie besten Service anzubieten. Mittlerweile umfasst die LWD-Gemeinschaft 178 Apotheker, die insgesamt über 275 Apotheken betreiben. Um das Wachstum des Unternehmens zu unterstützen, entschied sich LWD für eine Erweiterung und Automatisierung des Distributionszentrums (DC) in Sunset.

Schnelldrehenden Arzneimittel werden mithilfe des bewährten Central Belt Systems vollautomatisch kommissioniert. Das Central Belt System ist mit dem Add-on Vision Central Belt ausgestattet – dies ermöglicht eine 100%-Kontrolle im automatischen Kommissionierbereich. Vision Central Belt erfasst eindeutige Sicherheitsmerkmale, wie Seriennummer, Chargeninformationen oder Haltbarkeitsdatum. Durch den Einsatz von Vision Central Belt lassen sich rechtliche Vorgaben erfüllen sowie Effizienz und Qualität steigern.

In Kontrollbereichen steigert Vision Item Check die Effizienz und erfüllt höchste Ansprüche an Qualität. Vision Item Check erfasst Daten aus 1D- und 2D-Codes und eignet sich zum Beispiel für den Einsatz im Wareneingang oder für effizientes Retourenhandling. Vision Item Check und das Add-on Vision Central Belt lassen sich auch einfach und mit überschaubarem Invest in bestehende Systeme integrieren.

Magna Steyr ist weltweit führender markenunabhängiger Entwicklungs- und Fertigungspartner der Automobilhersteller. Mit hochflexiblen Entwicklungs- und Fertigungsstrategien bietet Magna Steyr den Automobilherstellern Lösungen für ein breites Spektrum von Leistungsumfängen – von Türmodulen bis zum Gesamtfahrzeug, von der Kleinstserie über die Spitzenabdeckung bis zur Volumenfertigung. Für ein neues Fahrzeugprojekt am Standort Graz-Liebenau entschied sich Magna Steyr für die Errichtung eines automatisierten Kleinteilelagers an einem dezentralen Standort im Cargo-Center Werndorf bei Graz, in Österreich. Das integrierte Materialflusssystem stellt sicher, dass die benötigten Kleinteile zur richtigen Zeit an der Fertigungslinie zur Verfügung stehen.

Kern der Lösung ist ein OSR Shuttle^TM, das einen Pick-it-Easy-Arbeitsplatz versorgt. Die kommissionierten Kabelbäume werden in der richtigen Sequenz in Warenkörben bereitgestellt und mittels LKW-Transport zur Fertigungslinie nach Liebenau gebracht. Eine fehlerfreie Kommissionierung wird durch Einzelartikelchecks sichergestellt. Durch das Scannen des Barcodes auf jedem Kabelbaum wird überprüft, ob der richtige Artikel für das richtige Auto kommissioniert wird. Auf diese Weise führt Magna bereits eine Qualitätskontrolle im Zuge der Produktion durch.

Mit der automatisierten Kleinteilelager-Lösung und der Software-Schnittstelle zum Kundensystem können die kommissionierten Kabelbäume Just-in-Time sowie Just-in-Sequence an der Produktionslinie bereitgestellt werden.

Die internationale MALL Group, mit dem Onlineportal mall.cz, ist führender Onlinehändler im osteuropäischen Raum. Aktuell beliefert die MALL Group 18 osteuropäische Länder mit insgesamt 130 Millionen Personen und plant seinen Markt kontinuierlich zu erweitern.

Aufgrund dieser Wachstumsstrategie und der steigenden Auftragszahlen sowie der aufwändigen manuellen Prozesse beim Konsolidieren und Verpacken der Aufträge entschied sich Mall.cz dafür, ein neues Distributionszentrum mit höherem Automatisierungsgrad in der Nähe von Prag zu errichten.

Für dieses Projekt designte das KNAPP-Team eine Lösung, die Mall.cz durch die hohe Flexibilität und Skalierbarkeit überzeugte. Die Lösung wurde bereits so ausgelegt, dass sie im Laufe der Jahre mit steigenden Leistungsanforderungen mitwachsen kann.

Dieser Ansatz von KNAPP geht genau auf die spezifischen Anforderungen von Mall.cz ein und ermöglicht eine rasche und effiziente Auftragsbearbeitung. Im Zentrum der 50.000m² großen Logistik-Lösung steht ein Taschensorter mit Matrixsortierung in Kombination mit einem OSR Shuttle™ sowie leistungsstarke Fördertechnik, auf der ein Großteil der Waren direkt befördert wird. Hochautomatisierte Prozesse in Kombination mit manuellen Prozessen unterstützen das rasante Wachstum von Mall.cz und ermöglichen optimalen Kundenservice mit same and next day delivery. Gleichzeitig bringt der Technologiemix Mall.cz maximale Kosteneffizienz und Flexibilität bei der Bearbeitung des breiten Warenspektrums und großen Auftragsvolumens.

Als Warehouse Control System (WCS) ist KiSoft im Einsatz, das alle Prozesse im Lager steuert, überwacht und optimiert. Zusätzlich kommuniziert KiSoft mit den Steuerungen für die Subsysteme wie zum Beispiel die Steuersoftware KiSoft SRC für das OSR Shuttle™.

Marc Cain entschied sich für einen designorientierten Neubau, der sechs Standorte am Hauptsitz in Bodelshausen zentralisiert und eine flexible Lösung mit modernster Technik beherbergt. Dafür wählte Marc Cain KNAPP als textilaffinen Partner, bei dem alles aus einer Hand kommt.

Die hochautomatisierte Logistiklösung setzt sich aus einem 4-gassigen OSR Shuttle^TM  und einem Hängewarenlager mit über 5 Ebenen zusammen. Mehr als drei Millionen Kleidungsstücke laufen jährlich durch das Lager, bis zu 35.000 Stück werden pro Tag kommissioniert.

B2C-Auträge werden an eigenen Sort & Pack-Stationen abgewickelt. An Spitzentagen werden bis zu 1.250 Pakete pro Tag versendet. Der Exklusivität zuliebe werden Online-Bestellungen besonders aufwändig verpackt. Die Ware wird in Seidenpapier eingewickelt und ein Geschenk beigelegt – der Versand erfolgt in hochwertigen Kartons im Marc Cain-Branding.

Video: Marccain

Die Marks and Spencer Group plc (M&S) ist ein internationaler Retailer für Bekleidung, Handelswaren und Lebensmittel. Ausschlaggebend für die KNAPP-Lösung war die OSR Shuttle™-Technologie, die das Herzstück des intralogistischen Systems in Bradford bildet. Das OSR Shuttle™ versorgt die ergonomisch designten Pick-it-Easy-Arbeitsplätze und übernimmt das Fulfilment für alle Mittel- und Langsamdreher im Lager mit konkurrenzloser Effizienz.

Das Distributionszentrum ist 24 Stunden am Tag, 7 Tage die Woche, 365 Tage im Jahr in Betrieb. Immer vor Ort im Einsatz ist auch ein Team von KNAPP Resident Engineers – durch vorausschauende Wartung und schnelle Reaktionszeit sichern sie die Verfügbarkeit des Systems. Das Distributionszentrum in Bradford unterstützt das rund 84.000 m² große M&S-Distributionszentrum in Castle Donington und ermöglicht es M&S die Effizienz der Store-Belieferung zu optimieren. Durch die optimierte Versorgung wird das Verkaufspotenzial in den Stores verbessert und die Kundenzufriedenheit gesteigert – dies ist der Schlüssel zur Wettbewerbsfähigkeit von M&S.

Die McKesson Corporation ist mit rund 78.000 Mitarbeitern das weltweit größte Unternehmen im Bereich Gesundheitswesen und das fünftgrößte in den USA. Neben seinen Standorten in den USA und Kanda hat McKesson zudem internationale Standorte in Europa und Australien. Mit der All-in Shuttle-Technologie von KNAPP vertreibt McKesson neben Arzneien auch Kosmetika, nicht verschreibungspflichtige Medikamente, Nahrungsergänzungsmittel, Lebensmittel und Getränke.

Um die Leergutsortierung bei Migros Schönbühl möglichst effizient zu gestalten und die enorme physische Belastung für die Mitarbeiter zu reduzieren, entschied sich Migros für eine automatische Leergutsortieranlage von KNAPP.

Zum Einsatz kommen dabei hochentwickelte Software der KiSoft-Produktpalette und modernste Technologien für die Prozesse nach dem Point of Sale. Elementare Bestandteile neben den KiSoft-Produkten sind eine Bühnenkonstruktion, Paletten- und Behälterfördertechnik mit Materialflussverfolgung, vollautomatische Handlingmaschinen, Verfahrwagen, elektronische Bilderkennungssysteme und ein Hochleistungssorter. Das System gewährleistet einen reibungslosen und vollautomatischen Ablauf des Sortierprozesses bei höchster Verfügbarkeit und einem Durchsatz von bis zu 12.000 Gebinden pro Stunde. Ein zur Gebindesortierung parallel laufender Prozess ermöglicht dem Kunden im Bereich des Palettenhandlings zusätzlich die Qualitätskontrolle von bis zu 8.000 Paletten pro Tag.

Bei Migros in Zürich werden täglich bis zu 1.400 verschiedene Molkerei-, Convenience- und Gastroartikel sowie Backwaren in standardisierten Migros-Gebinden und Klappboxen angeliefert. Das manuelle Handling dieser schweren Gebinde würde für die Mitarbeiter eine große physische Belastung darstellen. KNAPP setzt mit der FAST Picking-Lösung ein System zur vollautomatischen Hochleistungskommissionierung um.

Im Lager werden nun alle Artikel vollautomatisch depalettiert, zwischengelagert und filialgerecht palettiert. Das Kernstück bildet ein 12-gassiges OSR Shuttle^TM mit 7 Ebenen und 12.500 Stellplätzen. Die Entstapelung, Umladung in Tablare für die Zwischenlagerung im OSR Shutte™ und Bildung von auftragsbezogenen Paletten übernehmen vollautomatische Entstapel- und Stapelmodule. KiSoft Pack Master berechnet das optimale Palettenbild, sodass Paletten volumsoptimiert und filialgerecht zusammengestellt werden. Die Belieferung von rund 150 Filialen erfolgt mit dieser Lösung besonders wirtschaftlich und fehlerfrei.

Beim Automotive-Zulieferer MSG Mechatronic Systems lagern YLOG-Shuttles Rohprodukte aus dem Wareneingang ein, versorgen die Arbeitsbereiche und stellen Materialien in ergonomischer Höhe zur Kommissionierung bereit. Außerdem können Halbfertig- und Fertigprodukte flexibel im YLOG-Shuttle-System zwischengepuffert werden.

Das YLOG-Shuttle-System ist mittels Schnittstelle an SAP Business One gekoppelt und sorgt für das notwendige strikte Chargenhandling. Für MSG von besonderer Bedeutung ist die Berücksichtigung der spezifischen Aushärtezeit im Produktionsprozess, die vom System berücksichtigt wird. Durch das Shuttle-System können Zwischenlagerungen am Boden und Staplerverkehr im Produktionsbereich gänzlich vermieden werden. Die flexible Zwischenpufferung ermöglicht das effiziente Verbinden der Arbeitsplätze mit unterschiedlicher Taktzeit. Das System ist hinsichtlich Stellplatzanzahl und Leistung einfach erweiterbar.

Novaltia betreibt 4 Distributionszentren und beliefert rund 1.000 Apotheken bis zu fünf Mal täglich. Um das riesige Auftragsvolumen von bis zu 120.000 Artikel pro Tag effizient und sicher zu bearbeiten, sind die Kommissionierprozesse großteils automatisiert.

Als Logistik-Partner begleitet KNAPP Novaltia laufend dabei, die bestehenden Distributionszentren zu erweitern und zu modifizieren. Das Distributionszentrum in Zaragoza ist eine innovative Komplettlösung mit Zentralband-Technologie, OSR Shuttle^TM mit Ware-zur-Person Arbeitsplätzen, eine durchgängige KiSoft-Softwarelösung und Regalbediengeräten.

Für das effiziente und sichere Handling von Langsamdrehern, Retouren und Artikeln, die strengen gesetzlichen Auflagen unterliegen, setzt Novaltia auf den KNAPP-Store. Freifahrende Open Shuttles verbinden komplexe Transportwege innerhalb des Lagers. Wo der Mensch an seine Grenzen stößt, übernimmt der Kommissionierroboter Pick-it-Easy Robot. Der Roboter sorgt für gleichbleibend hohe Leistung und hohe Kommissionierqualität.

Video: Novaltia

Mit hohen Produktstandards, modernem Design und einem unschlagbaren Preis-Leistungsverhältnis ist die OLYMP Bezner KG Marktführer bei Premium-Herrenoberbekleidung.

Im maßgeschneiderten Logistikzentrum steht OLYMP ein OSR Shuttle™ mit 265.000 Stellplätzen zur Versorgung der Taschenaufgabeplätze und als Versandpuffer zur Verfügung. Dem OSR Shuttle™ nachgeschaltet sind zwei Taschensorter, sodass jeder Fachhandelspartner die gewünschten Hemden, Krawatten, Polos und Strickwaren in einer kundenindividuellen Reihenfolge – also shop-friendly – im Paket bekommt.

Die Steuerung mittels KiSoft WCS sowie ergonomische und mitarbeiterorientierte Arbeitsplätze runden die KNAPP-Lösung ab. Die Anlage bietet OLYMP hohe Flexibilität in der Auftragsstruktur und damit ein gleichzeitiges Bearbeiten von B2B- und B2C-Aufträgen.

Die Pankl Racing AG mit Hauptsitz in Österreich ist Teil der internationalen KTM-Gruppe und auf die Bereiche Aerospace, Racing und High Performance spezialisiert. Pankl High Performance Systems ist eine neue Sparte der Pankl Racing AG und produziert am neuerrichteten Standort in Kapfenberg Hochleistungsgetriebe für Motorradanwendungen für KTM. Aufgrund der hohen Produktionsleistung von bis zu 160.000 Stück pro Jahr ist die gesamte Wertschöpfung unter einem Dach vereint. Neben der hohen Leistung spielt optimale Qualität in allen Prozessen eine wichtige Rolle. Für den Montagebereich entschied sich Pankl deswegen für eine innovative Lösung der KNAPP-Gruppe.

Halbfertigteile und Schüttgut lagern zentral im YLOG-Shuttle-System. Die 3D-fähigen Shuttles wechseln Ebenen und Gassen und können so jeden Stellplatz im Regal bedienen. Für die Montage lagern Shuttles die benötigten Teile aus und bringen sie direkt zu den Arbeitsplätzen ivii.smartdesk. Die Montage ist durch ein Echtzeit-Feedbacksystem zu 100% softwaregestützt. Das System erfasst während der Montage alle Teile, prüft ob sie korrekt verbaut wurden und informiert den Mitarbeiter über das Ergebnis. Grün bedeutet: alles korrekt. Rot bedeutet: Fehler. Im Fehlerfall unterstützt ivii.smartdesk bei der Richtigstellung.

Die KNAPP-Lösung vereint maximale Leistung und Effizienz mit Null-Fehlerstrategie und schafft ein modernes Arbeitsumfeld für die Mitarbeiter. Die Gamification der Montageschritten ist motivierend für die Mitarbeiter und trägt zu einer lernenden Organisation bei.

Video: Pankl Racing Systems

Pharma Belgium ist Teil von McKesson Europe und verfügt über 4 moderne Distributionszentren in Eppegem, Ghent, Houdeng und Liège. Von diesem Distributionszentren aus beliefert Pharma Belgium rund 2.800 belgische Apotheken mehrfach täglich mit seinen 35.800 Artikeln. Das Unternehmen beschäftigt 410 Mitarbeiter.

Für die Automatisierung des neuen Distributionszentrums in Eppegem in der Nähe von Brüssel entschied sich Pharma Belgium für eine Lösung von KNAPP. Die Ziele waren: schnellere Lieferzeiten umsetzen, wachsende Kundenbedürfnisse erfüllen und arbeitsintensive Prozesse im Lager optimieren. In enger Zusammenarbeit entwickelten Pharma Belgium und KNAPP gemeinsam eine Lösung mit optimalem Automatisierungsgrad, die maximale Effizienz und Flexibilität im täglichen Betrieb sichert.

Die Lösung besteht aus einem Central Belt System mit leistungsstarken 2 Schnelldreherautomaten. Die manuelle Kommissionierung von Artikeln erfolgt an insgesamt 10 Stationen aus Durchlaufregalen. Den innerbetrieblichen Transport übernimmt die Fördertechnik Streamline, die Behälter mit hoher Geschwindigkeit und Präzision fördert. Standardaufträge werden automatisch gestartet und erhalten automatisch alle passenden Dokumente. Aufträge für Kühlanwendungen werden mithilfe der Softwareanwendung KiSoft K-Start gestartet. Ein automatischer Entstapler sorgt für den lückenlosen Behälterfluss. Die Lagersteuersoftware KiSoft WCS von KNAPP verwaltet, kontrolliert und optimiert alle Prozesse im Lager und integriert Subsysteme, wie die Schnelldreherautomaten, die SPS und die Materialflusssysteme nahtlos in das Gesamtsystem.

ProServ ist Vollversorger im Gesundheitswesen und beliefert Gesundheitseinrichtungen im Raum Köln. ProServ entschied sich für eine umfassende und zukunftsorientierte all-in-shuttle-Lösung von KNAPP.

Mit dem Einsatz des OSR Shuttle^TM als Schlüsseltechnologie können die wichtigsten  Lagerprozesse, wie die platzsparende Lagerung von Behältern bis zu 30 Kilo, das Nachschubmanagement für die Befüllung von Durchlaufregalen, die Versandpufferung aller Ladehilfsmittel sowie die behältergenaue Sequenzierung, zentral abgearbeitet werden. Die Lagerverwaltungssoftware KiSoft WMS steuert, überwacht und verwaltet zahlreiche Prozesse vom Wareneingang, über die Lagerort- und Bestandsverwaltung, Kommissionierung, Nachschubsteuerung sowie Crossdocking und Retourenhandling und sichert so den geregelten Lagerbetrieb.

Die Herstellung einer behältergenauen Sequenz bringt deutliche Verbesserungen der Auslieferqualität und Ausliefergeschwindigkeit. Manuelle und automatisierte Arbeitsprozesse fügen sich im Lager harmonisch zusammen: Besonderes Augenmerk lag dabei auf der ergonomischen Ausführung aller manuellen Arbeitsbereiche und intuitiv bedienbaren Benutzeroberflächen.

Mit über 30.000 Mitarbeitern ist RaiaDrogasil die größte Apotheken-Kette in Brasilien. Zum Unternehmen gehören über 1.500 Apotheken, die von 9 Distributionszentren versorgt werden. Um die Kommissionierprozesse optimal zu gestalten, war eine Lösung für den Übervorrat und die automatische Nachfüllung für die Kommissionierung gefragt. Mit der OSR Shuttle™-Lösung von KNAPP konnte der Nachfüllprozess optimal automatisiert werden. Mit nur einer Gasse OSR Shuttle™ erzielt RaiaDrogasil die gleiche Nachfüllleistung wie mit 12 Regalbediengeräten möglich wäre.

Durch das Prinzip der chaotischen Lagerung im OSR Shuttle™ und der RFID-Technologie des Taschensortersystems hat REI jederzeit Zugriff auf jeden Artikel im System. Ware aus dem OSR Shuttle™ und Sortertaschen werden an den Hybridarbeitsplätzen Pick-it-Easy Multi kommissioniert. Durch das Ware-zur-Person-Prinzip muss jeder Artikel nur einmal berührt werden. Die ergonomische Gestaltung der Arbeitsplätze und die smarte Benutzerführung mit easyUse schaffen ein angenehmes Arbeitsumfeld und verringern den Schulungsaufwand für neue Mitarbeiter.

Das DC Goodyear beliefert REI-Stores mit neuer Ware und Nachschub, außerdem werden Onlinebestellungen für die Services Pick-from-Store oder Direktversand an den Endkunden bearbeitet. Die Lagersteuersoftware KiSoft WCS überwacht, optimiert und kontrolliert alle Prozesse im Lager und sorgt für eine gleichmäßige Versorgung der Arbeitsplätze mit Aufträgen.

Lieferungen an REI-Shops werden mithilfe einer innovativen Sortiermatrix bereits nach Themen, Farben und Größen sortiert ausgeliefert. Dies erspart den Shop-Mitarbeitern Arbeit beim Einräumen der Ware und gibt ihnen mehr Zeit für Kundenberatung.

Schon seit Jahrzehnten arbeiten Sanacorp und KNAPP zusammen. Heute ist Automatisierungstechnologie von KNAPP wie beispielsweise Fördertechnik und Zentralbandautomaten, die speziell auf die Anforderungen des Pharmagroßhandels zugeschnitten sind, bei Sanacorp an 15 Standorten im Einsatz.

In der Niederlassung Bad Segeberg setzt Sanacorp nun auch auf neue Technologien von KNAPP. Für das langsam drehende Sortiment ist ein KNAPP-Store im Einsatz, der den Automatisierungsgrad deutlich erhöht. Mit dem KNAPP-Store geht KNAPP auf aktuelle Anforderungen der Pharma-Branche ein – der Automat unterstützt unter anderem Chargenverfolgung und das Erkennen von Sicherheitsmerkmalen und ermöglicht vollständige Transparenz über alle eingelagerten Artikel.

Neben dem KNAPP-Store wird bei Sanacorp der leistungsstarke Kommissionierautomat SDA für die Bearbeitung von schnelldrehenden Artikeln eingesetzt und trägt maßgeblich dazu bei, das hohe Bestellaufkommen effizient und sicher abzuwickeln. Durch die Kombination der Zentralbandsysteme KNAPP-Store und SDA lassen sich die schnellsten und teuersten Auftragszeilen über ein System abwickeln.

Mit einem Marktanteil von 10 Prozent ist Sinopharm Nummer 1 unter den 15.000 Pharma-Großhändlern in China. In den über 250 Distributionszentren im Reich der Mitte arbeiten über 5.000 Mitarbeiter. Um die Effizienz in den Arbeitsabläufen zu erhöhen, entschied sich Sinopharm für eine Automatisierungslösung von KNAPP. So konnte Sinopharm die Fehlerrate entscheidend senken. Außerdem profitieren Sinopharm-Kunden von der zero defect-Strategie durch ein höheres Service-Level.

Um flexibel auf alle Anforderungen im Lebensmittelhandel zu reagieren, realisierte SPAR gemeinsam mit KNAPP in Ebergassing eines der modernsten Distributionszentren seiner Art. Die teilautomatisierte Lösung ermöglicht es, die gleiche Leistung wie bei einer vollautomatisierten Lösung zu erbringen, jedoch mit einem weitaus geringeren Investitionsvolumen. Zudem kann auch flexibel auf die Spitzen im Lebensmittelgeschäft reagiert werden, ohne das komplette Lager auf diese Höhen auszulegen.

Flexibilität wird im neuen Lager, welches für das Trockensortiment und den Frischdienst konzipiert ist, vor allem durch die innovativen Technologien erreicht: Open Shuttles übernehmen den Transport der Paletten innerhalb des Lagers – sie bewegen sich völlig frei ohne physische oder optische Hilfsmittel. Die Kommissionierung erfolgt besonders ergonomisch: Schnelldrehende Artikel werden an den sieben Pick-it-Easy Move-Arbeitsplätzen direkt von der Eingangspalette auf die Rollcontainer kommissioniert. Mittel- und Langsamdreher werden zuerst auf Tablaren im leistungsstarken Lager- und Kommissioniersystem OSR Shuttle™ zwischengelagert, bevor die Auftragsrollbehälter an den 12 Pick-it-Easy Tray-Arbeitsplätzen zusammengestellt werden. Für das Leerguthandling kommt das Systemkonzept RMS zum Einsatz.

Terberg Benschop ist ein Familienunternehmen und hat sich auf den Bau von Terminal-, RoRo- und Werfttraktoren sowie ähnlichen Fahrzeugen spezialisiert. Diese kommen an Häfen, Distributionszentren, in der Industrie, im Straßen- und Schienenbau sowie an Flughäfen zum Einsatz.

Um eine höhere Anzahl an Aufträgen mit mehr Effizienz und Flexibilität abarbeiten zu können, war es für Terberg notwendig, das Produktionslager für den Karosseriebau und die Linienversorgung der Fahrzeugmontage sowie das weltweite Ersatzteillager in einem neuen Gebäude zu zentralisieren.

Terberg entschied sich für eine Lösung bestehend aus einem OSR Shuttle ™, 4 Decanting Arbeitsplätzen, 2 Kommissionierarbeitsplätzen an denen 3 verschiede Kommissionierprozesse durchgeführt werden und 2 Versandarbeitsplätzen. Für die Bestückung von Kanban-Regalen, die für die Montage in der Produktion benötigt werden, entwickelte KNAPP eine eigene Lösung. Weiters werden an den Pick-it-Easy Flex Arbeitsplätzen die Ersatzteilkommissionierung sowie auch die Kommissionierung in Rollcontainer zur Produktionslinienversorgung unterschieden.

Durch das Ware-zur-Person-System ergibt sich eine höhere Kapazität und mithilfe des Pick-to-Light Systems werden die Mitarbeiter optimal unterstützt und Fehler vermieden.

Video

Mit etwa 300 Mitarbeitern ist Teva weltweiter Marktführer bei der Produktion von Generika. Von einem zentralen Lager in Israel beliefert Teva etwa 4.500 Kunden. Aufgabe war eine Retrofit-Lösung am bestehenden Standort, die mit einem OSR Shuttle™ realisiert wurde. Mit der Shuttle-Lösung hat Teva ausreichend Flexibilität, um dem wachenden E-Commerce-Geschäft Rechnung zu tragen und in Zukunft B2C und B2B-Aufträge an einem Standort abzuwickeln.

Im Lager von TUŠ in Celje, Slowenien, wird mit dem Einsatz unterschiedlicher Technologien von KNAPP eine beleglose Abwicklung der gesamten Lagerprozesse realisiert. Dabei kommt unter anderem ein OSR Shuttle™ mit drei Arbeitsplätzen in zwei unterschiedlichen Temperaturbereichen zum Einsatz. Zudem werden mehrere Stapler mithilfe von KiSoft Automove automatisch durch das Lager navigiert und übernehmen unterschiedliche Transportaufgaben. Die manuelle Kommissionierung erfolgt mit KiSoft Pick-to-Light, KiSoft Voice und RF Picking. Die zentrale Lagerverwaltung und -steuerung aller Prozesse erfolgt dabei mittels KiSoft WMS.

Die durchgängigen, beleglosen Waren- und Informationsflüsse ohne Medienbrüche tragen zu einer Steigerung der Lieferqualität und Reduktion der Fehlerquellen bei. Zudem bietet die Lösung von KNAPP eine erhebliche Steigerung des Durchsatzes in der Fresh & Chilled Area.

Die Walgreens Boots Alliance Gruppe ist Großbritanniens führendes Handelsunternehmen für Gesundheits- und Schönheitsprodukte und bietet seinen Kunden in Großbritannien und Irland next day delivery. Das Online-Geschäft von boots.com ist charakterisiert von einem großen Warenbestand mit kleinen Bestellungen bestehend aus einem Mix verschiedener Produkte sowie extrem hohen saisonalen Spitzenlasten. In den letzten 6 Jahres ist das Bestellvolumen von 6.000 Bestellungen pro Tag zu Normalzeiten bis 18.000 in Spitzenzeiten auf 28.000 bis 95.000 angewachsen. Mit der innovativen KNAPP-Lösung ist Boots UK in der Lage, dass Bestellungen am Folgetag vor 08.00 Uhr früh in 2.400 Geschäften für Kunden zur Abholung bereitstehen.

Aufgrund immer kürzer werdender Lieferzeiten und steigender Auftragszahl entschied sich Weisser seine Logistik von dezentralen Außenlagern an den zentralen Produktionsstandort Neresheim zu verlagern. Aufgrund der geringen Grundfläche, die zur Verfügung stand, errichtete Weisser eine 20 Meter hohe Halle mit 3 Etagen. Entsprechend dieser baulichen Gegebenheiten entstand über 3 Etagen ein YLOG-Shuttle System für 37.000 Stellplätze für 13 verschiedene Kartons-Typen, die 1-fach- oder 2-fachtief gelagert werden. Drei Cross-Lifte sind an der Längsseite des Regals installiert und verbinden das Erdgeschoss mit den Regalen in den Obergeschossen. Über eine Auslagerungs- und Einlagerungsfördertechnik im Erdgeschoss werden die Kartons zu den ergonomischen Ware-zur-Person Arbeitsplätzen gebracht und danach wieder eingelagert. Mithilfe von easyUse-Benutzeroberflächen werden die Mitarbeiter durch den Arbeitsprozess geführt und eine effiziente und fehlerfreie Auftragsbearbeitung sichergestellt.

Das bereits 1922 gegründete Unternehmen Weisser Spulenkörper GmbH & Co KG ist führend in der Produktion technischer Kunststoffteile und stellt hochwertige Spulenkörper und Gehäuse für Sensoren, Magnete, Transformatoren, Relais und Motoren her.