Digmesa AG : un approvisionnement flexible de la production grâce aux robots mobiles autonomes (AMR)
Digmesa AG, basée à Ipsach en Suisse, conçoit, produit et distribue des débitmètres pour liquides depuis plus de 40 ans. L’entreprise propose une large gamme de capteurs de débit mécaniques ainsi que de systèmes de mesure modernes sans contact utilisant une technologie à ultrasons innovante.
Quand Digmesa AG et Digmesa Polyform AG ont regroupé leur activité sur un même site, les flux de matières internes ont dû être repensés. Pour l’approvisionnement des presses à injecter, Digmesa a alors opté pour une solution flexible de robots mobiles autonomes (AMR). En seulement quatre mois, un système d’approvisionnement automatisé de la production, capable de s’adapter en souplesse aux exigences futures, a vu le jour.
Open Shuttles
Logiciel
Rayonnage dynamique
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Plus d'informationsGrâce auxOpen Shuttle nous avons pu optimiser non seulement les processus mais aussi les quantités stockées.
Stefan Schneider
CEO Digmesa AG
Vous cherchez des robots mobiles autonomes (AMR) pour votre entrepôt ?
Apprenez-en plus sur les Open Shuttle de KNAPP !
Solution de transport évolutive et flexible avec les AMR
Réalisation rapide du projet
Extensibilité de la flotte
Traçabilité sans faille
Approvisionnement juste à temps de la production
Solution logicielle flexible
Utilisation optimale de l’espace sur les voies de circulation communes
Approvisionnement automatisé de neuf presses à injecter
Chez Digmesa, les Open Shuttle sont au cœur de l’approvisionnement automatisé de la production. Deux robots mobiles autonomes (AMR) approvisionnent efficacement neuf presses à injecter en conteneurs vides, tout en assurant en parallèle le transport des pièces finies vers les 48 canaux pour conteneurs pleins du rayonnage dynamique central. Les conteneurs y sont mis à disposition pour leur traitement ultérieur selon le principe FIFO. La technologie RFID assure une traçabilité sans faille de tous les conteneurs et de toutes les données de production.
Les Open Shuttle se déplacent aux côtés du personnel et des chariots élévateurs sur les voies de circulation existantes et ne requièrent donc pas d’infrastructure supplémentaire. Grâce à leur système de levage intégré, les conteneurs peuvent être récupérés et déposés sur plusieurs niveaux. Cette solution flexible et extensible a été réalisée en seulement quatre mois et a permis d’étendre à trois équipes la production sur le site.
La flexibilité que ce système permet est tout simplement inestimable. Dans la production, rien n’est monté de manière fixe. Il n’y a que les voies dont l’Open Shuttle a besoin et rien d’autre.
Dominik Huber
CEO Digmesa Polyform AG
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La solution AMR en service chez Digmesa
1 I Lancement des commandes
Les Open Shuttle reçoivent les commandes de transport via le logiciel de gestion de flotte KiSoft. Les AMR récupèrent des conteneurs vides depuis les 12 canaux pour conteneurs vides du rayonnage dynamique et les transportent jusqu’aux 9 presses à injecter dans la zone de production. Chaque conteneur est doté d’un transpondeur RFID sur lequel les données de commande sont enregistrées.
2 I Mise à disposition des conteneurs vides
Un convoyeur à trois emplacements d’accumulation se trouve devant chaque presse à injecter. Les Open Shuttle livrent des conteneurs vides sur le premier emplacement. Après le lancement de la production, le conteneur est déplacé sur le second emplacement, où il est directement rempli de pièces et pesé. Une fois le poids cible atteint, le conteneur passe automatiquement au troisième emplacement, d’où il sera récupéré. Les données de commande y sont également enregistrées via RFID afin de garantir la traçabilité.
3 I Retour des pièces finies
Dès qu’un conteneur atteint l’emplacement de récupération, un Open Shuttle reçoit une commande de transport et vient le récupérer. Les conteneurs, remplis d’une seule référence de pièce, sont déposés dans le canal correspondant du rayonnage dynamique, selon le principe FIFO. Les opérateurs et opératrices prélèvent ensuite les pièces pour leur traitement ultérieur et remettent les conteneurs vides à disposition pour le processus de production.
4 I Contrôle qualité
Un grand avantage de ce système de transport flexible est sa simplicité d’adaptation. Chez Digmesa, un processus supplémentaire d’assurance qualité a été intégré : un conteneur sur dix est automatiquement transporté à un poste de contrôle. Les données RFID y sont lues et sont directement à disposition pour le contrôle qualité. La fréquence des contrôles peut être configurée à tout moment.
La solution AMR en service chez Digmesa
1 I Lancement des commandes
Les Open Shuttle reçoivent les commandes de transport via le logiciel de gestion de flotte KiSoft. Les AMR récupèrent des conteneurs vides depuis les 12 canaux pour conteneurs vides du rayonnage dynamique et les transportent jusqu’aux 9 presses à injecter dans la zone de production. Chaque conteneur est doté d’un transpondeur RFID sur lequel les données de commande sont enregistrées.
2 I Mise à disposition des conteneurs vides
Un convoyeur à trois emplacements d’accumulation se trouve devant chaque presse à injecter. Les Open Shuttle livrent des conteneurs vides sur le premier emplacement. Après le lancement de la production, le conteneur est déplacé sur le second emplacement, où il est directement rempli de pièces et pesé. Une fois le poids cible atteint, le conteneur passe automatiquement au troisième emplacement, d’où il sera récupéré. Les données de commande y sont également enregistrées via RFID afin de garantir la traçabilité.
3 I Retour des pièces finies
Dès qu’un conteneur atteint l’emplacement de récupération, un Open Shuttle reçoit une commande de transport et vient le récupérer. Les conteneurs, remplis d’une seule référence de pièce, sont déposés dans le canal correspondant du rayonnage dynamique, selon le principe FIFO. Les opérateurs et opératrices prélèvent ensuite les pièces pour leur traitement ultérieur et remettent les conteneurs vides à disposition pour le processus de production.
4 I Contrôle qualité
Un grand avantage de ce système de transport flexible est sa simplicité d’adaptation. Chez Digmesa, un processus supplémentaire d’assurance qualité a été intégré : un conteneur sur dix est automatiquement transporté à un poste de contrôle. Les données RFID y sont lues et sont directement à disposition pour le contrôle qualité. La fréquence des contrôles peut être configurée à tout moment.
Open Shuttles
Presses à injecter
Trajet en mètres
Délai de réalisation en mois
Ensemble vers l’avenir
La solution AMR évolue avec les exigences de Digmesa. Après l’implémentation réussie du premier Open Shuttle, le fabricant de débitmètres n’a pas tardé à étendre l’approvisionnement de sa production à deux véhicules. Cela a permis de faire passer la production de deux à trois équipes et d’augmenter le nombre de presses à injecter approvisionnées de six à neuf. Notre étroite collaboration avec Digmesa ne s’arrête cependant pas là : l’équipe d’assistance téléphonique de KNAPP reste disponible à toute heure pour conseiller ou intervenir.
« La solution de KNAPP a su nous convaincre par son aspect technique. Les Open Shuttle répondent parfaitement à nos exigences en matière de hauteurs multiples, de trajets et de flexibilité. Nous avons pu constater, dès la phase de développement du projet, que KNAPP nous correspondait parfaitement. Un partenaire très dynamique et compétent, avec lequel nous avons pu mettre en pratique nos idées très rapidement.
Stefan Schneider
CEO Digmesa AG
