Cummins Lindesberg automatisiert Palettenhandling mit Open Shuttle Fork
Cummins Inc. est un fournisseur leader mondial sur le marché des solutions d’entraînement et de mobilité pour l’industrie des véhicules utilitaires. Sur le site de Lindesberg, en Suède, l’entreprise produit des essieux avant et arrière pour l’industrie des poids lourds et mise pour cela sur des processus de fabrication et de logistique modernes.
Afin de répondre aux exigences croissantes en matière de variété des produits, de flexibilité et d’approvisionnement en matériaux, Cummins a choisi une solution d’automatisation flexible. Dans la zone de stockage et de séquencement d’une surface de 4 100 m², les robots mobiles autonomes (AMR), les systèmes de stockage automatisés et les logiciels intelligents assurent aujourd’hui des flux de matières intelligents et un approvisionnement fiable de la production.
Open Shuttle Fork
Systèmes de stockage automatisés
Logiciels
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Plus d'informationsLe plus grand avantage réside dans l’automatisation complète de l’entrepôt : les AMR transportent les palettes, le système de stockage automatisé gère les stocks et le système Host pilote les commandes de transport. Cela nous a permis de réduire considérablement l’utilisation des chariots élévateurs.
Raj Kamal
EU Automation Leader, Cummins Inc.
Vous cherchez des robots mobiles autonomes (AMR) pour votre entrepôt ?
Apprenez-en plus sur les Open Shuttle de KNAPP !
Transport automatisé des palettes pour plus de sécurité et d’efficacité
Automatisation efficace de l’entrepôt
Approvisionnement juste à temps de la production
Flexibilité et extensibilité de la solution
Sécurité et ergonomie maximales
Optimisation de la surface
Flux optimal de marchandises et numérisation
KNAPP a su nous convaincre par une collaboration fondée sur le partenariat et axée sur la recherche de solutions, en mettant toujours clairement l’accent sur la mise en œuvre réussie des objectifs du projet.
Markus Andreasson
Site Manager, Cummins Inc.
Vous vous intéressez à l’automatisation d’entrepôt dans votre entreprise ?
Découvrez nos solutions !
Cummins : AMR et systèmes de stockage automatisés pour une manutention optimale des palettes
Les Open Shuttle Fork se chargent des tâches importantes de transport tout au long du flux de marchandises, de la réception des marchandises à l’approvisionnement de la production, en passant par le stockage :
1 I Réception des marchandises
Les palettes individuelles équipées de rehausses sont déchargées des camions et acheminées vers le système de convoyage de la zone de réception des marchandises. Elles pénètrent automatiquement dans le bâtiment, y sont mesurées et contrôlées pour détecter d’éventuels dommages. Une lecture automatique enregistre les palettes dans le système Host et les dirige vers la station finale. Une fois l’étiquette de routage appliquée, le contrôle pondéral a lieu. En cas d’erreur, la palette est éjectée. Si tout est normal, elle est scannée de nouveau et transmise à l’Open Shuttle Fork, qui la transporte.
2 I Stockage
Les Open Shuttle Fork apportent les palettes vers l’un des trois lieux de stockage : l’entrepôt à rayonnages en hauteur pour palettes existant dans un hall distinct, le nouvel entrepôt à rayonnages en hauteur pour palettes ou l’entrepôt pour petites pièces. Dans les entrepôts à rayonnages en hauteur pour palettes, les palettes sont transmises au système de convoyage, scannées de nouveau et contrôlées, avant d’être entrées en stock au moyen d’un transtockeur. Dans l’entrepôt pour petites pièces en revanche, les palettes contenant des bacs sont déposées à un emplacement de transfert, où elles sont traitées manuellement par les employés.
3 I Entrée en stock des petites pièces
Les employés prennent les bacs de deux tailles différentes (400 x 300 mm et 600 x 400 mm) depuis les palettes et les posent un par un sur le système de convoyage. Une lecture automatique a alors lieu qui permet d’enregistrer le bac dans le système. Puis, le bac est mis à la disposition du transtockeur pour qu’il l’entre en stock dans l’entrepôt pour petites pièces. Lorsque la production en a besoin, les bacs contenant les petites pièces sont sortis de nouveau du stock automatiquement.
4 I Préparation de commandes
Le système Host demande des palettes pour la zone de préparation parmi l’un des sept groupes de matériaux différents. L’Open Shuttle Fork les achemine de l’entrepôt à rayonnages en hauteur pour palettes à l’une des 190 positions de prélèvement qui sont disposées en épi, si bien que les Open Shuttle peuvent circuler sur une voie qui leur est réservée pour déposer des palettes et en récupérer d’autres, chargées de marchandises ou vides. Les opérateurs et opératrices préparent les commandes sur la voie suivante à l’aide de dispositifs de levage. Les pièces nécessaires sont prises sur la palette, scannées et chargées sur le train logistique, qui part une fois chargé à plein.
5 I Approvisionnement de la production et sortie des marchandises
Les trains logistiques et les élévateurs spéciaux apportent les pièces nécessaires juste à temps à la ligne de montage. Il s’agit de marchandise en vrac, de petites pièces de l’entrepôt pour petites pièces comme de composants de plus grande taille qui ont été prélevés auparavant et mis sur le train logistique. Le transport s’effectue en trafic mixte avec les Open Shuttle et d’autres véhicules.
Cummins : AMR et systèmes de stockage automatisés pour une manutention optimale des palettes
Les Open Shuttle Fork se chargent des tâches importantes de transport tout au long du flux de marchandises, de la réception des marchandises à l’approvisionnement de la production, en passant par le stockage :
1 I Réception des marchandises
Les palettes individuelles équipées de rehausses sont déchargées des camions et acheminées vers le système de convoyage de la zone de réception des marchandises. Elles pénètrent automatiquement dans le bâtiment, y sont mesurées et contrôlées pour détecter d’éventuels dommages. Une lecture automatique enregistre les palettes dans le système Host et les dirige vers la station finale. Une fois l’étiquette de routage appliquée, le contrôle pondéral a lieu. En cas d’erreur, la palette est éjectée. Si tout est normal, elle est scannée de nouveau et transmise à l’Open Shuttle Fork, qui la transporte.
2 I Stockage
Les Open Shuttle Fork apportent les palettes vers l’un des trois lieux de stockage : l’entrepôt à rayonnages en hauteur pour palettes existant dans un hall distinct, le nouvel entrepôt à rayonnages en hauteur pour palettes ou l’entrepôt pour petites pièces. Dans les entrepôts à rayonnages en hauteur pour palettes, les palettes sont transmises au système de convoyage, scannées de nouveau et contrôlées, avant d’être entrées en stock au moyen d’un transtockeur. Dans l’entrepôt pour petites pièces en revanche, les palettes contenant des bacs sont déposées à un emplacement de transfert, où elles sont traitées manuellement par les employés.
3 I Entrée en stock des petites pièces
Les employés prennent les bacs de deux tailles différentes (400 x 300 mm et 600 x 400 mm) depuis les palettes et les posent un par un sur le système de convoyage. Une lecture automatique a alors lieu qui permet d’enregistrer le bac dans le système. Puis, le bac est mis à la disposition du transtockeur pour qu’il l’entre en stock dans l’entrepôt pour petites pièces. Lorsque la production en a besoin, les bacs contenant les petites pièces sont sortis de nouveau du stock automatiquement.
4 I Préparation de commandes
Le système Host demande des palettes pour la zone de préparation parmi l’un des sept groupes de matériaux différents. L’Open Shuttle Fork les achemine de l’entrepôt à rayonnages en hauteur pour palettes à l’une des 190 positions de prélèvement qui sont disposées en épi, si bien que les Open Shuttle peuvent circuler sur une voie qui leur est réservée pour déposer des palettes et en récupérer d’autres, chargées de marchandises ou vides. Les opérateurs et opératrices préparent les commandes sur la voie suivante à l’aide de dispositifs de levage. Les pièces nécessaires sont prises sur la palette, scannées et chargées sur le train logistique, qui part une fois chargé à plein.
5 I Approvisionnement de la production et sortie des marchandises
Les trains logistiques et les élévateurs spéciaux apportent les pièces nécessaires juste à temps à la ligne de montage. Il s’agit de marchandise en vrac, de petites pièces de l’entrepôt pour petites pièces comme de composants de plus grande taille qui ont été prélevés auparavant et mis sur le train logistique. Le transport s’effectue en trafic mixte avec les Open Shuttle et d’autres véhicules.
Open Shuttle Fork
commandes de transport/jour
emplacements de prélèvement dans la zone de séquencement
m² zone de stockage et séquencement
emplacements de palettes
emplacements de bacs
Approvisionnement juste à temps de la production avec les robots mobiles autonomes Open Shuttle Fork
Une flotte de 15 Open Shuttle Fork, qui se charge du transport interne des palettes et qui traite jusqu’à 2 000 commandes de transport par jour, est au cœur de la solution. Les robots mobiles autonomes relient la réception des marchandises, les zones d’entrepôt et la zone de préparation efficacement et permettent un flux de marchandises continu et automatisé pour l’approvisionnement juste à temps de la production. L’utilisation des chariots élévateurs à fourche manuelle est considérablement réduite et la sécurité augmente sur le site. En navigant de manière autonome, les véhicules se déplacent en toute sécurité dans un trafic mixte composé de personnes, de trains logistiques et de chariots élévateurs. Ils peuvent de plus être intégrés dans les bâtiments existants sans modifications de structure.
Intégration facile
Flexibilité d’adaptation
Sécurité maximale
KiSoft One et KiSoft FCS gèrent l’ensemble des processus chez Cummins
KiSoft One se charge de la gestion et du pilotage de l’entrepôt ainsi que du pilotage des machines. Grâce à l’interface avec le système Host de Cummins, tous les processus sont reliés au logiciel MES. KiSoft SCADA permet de visualiser les composants de l’installation, tandis que KiSoft FCS coordonne entièrement automatiquement les commandes de transport et les itinéraires des Open Shuttle Fork et fournit une vue d’ensemble numérique de toute la flotte.
Le site est en mesure d’implémenter de manière flexible et autonome les modifications de processus, les nouvelles stations et les itinéraires adaptés. Des véhicules supplémentaires peuvent être intégrés dans la flotte si nécessaire. De plus, dans le cadre du projet, des fonctions supplémentaires ont été développées qui ont été adaptées sur mesure aux besoins du site de Lindesberg.
KiSoft One
KiSoft FCS
KiSoft SCADA
Trouver une solution d’égal à égal
La mise en œuvre de la solution d’automatisation chez Cummins, sur son site de Lindesberg, montre ce qu’il est possible de réussir grâce à une collaboration reposant sur un partenariat étroit. Au cours de nombreux échanges, les exigences spécifiques ont été identifiées et les fonctions importantes pour les logiciels ont été développées ensemble, sur mesure, pour les processus complexes sur place. Pour cela, l’approche adoptée était toujours axée sur les solutions, en mettant clairement l’accent sur la réalisation des objectifs du projet et sa mise en service.
Le résultat de cette approche est une solution d’automatisation d’avenir, qui a augmenté considérablement aussi bien la sécurité sur le site que l’efficacité des processus de montage et de séquençage, tout en conservant la flexibilité nécessaire à des adaptations ou extensions futures.
Ce que j’apprécie particulièrement chez KNAPP, c’est l’accent mis clairement sur le résultat.
Raj Kamal
EU Automation Leader
Cummins Inc.
