Extension tournée vers l’avenir

La croissance constante que connaît Würth Autriche avait épuisé les ressources disponibles. Fruit d’une collaboration étroite, une extension innovante et moderne qui alliait au mieux les aspects écologiques, sociaux et économiques, vit le jour.

Nouvelle orientation en faveur de la durabilité

Lors de la modernisation, la réduction de l’impact sur l’environnement sur l’ensemble du site était un aspect important. Dans le domaine des processus intralogistiques, nous misons avec Würth sur des technologies et des processus qui permettent un traitement des commandes écologique et de meilleure qualité.

Decanting et lancement des commandes

Pour avoir toujours accès aux marchandises, l’entrée en stock dans le système de navettes s’effectue dans la zone de conditionnement. Lorsqu’une commande est lancée, la production des cartons d’expédition s’effectue au moyen des formeuses de carton entièrement automatiques. Pour les livraisons internes à Würth, des conteneurs réutilisables sont employés. Chaque carton ou conteneur est doté d’une étiquette de routage pour une attribution spécifique aux clients. Cette étape est nécessaire pour le transport à l’intérieur de l’entrepôt ainsi que pour le lancement de tous les processus ultérieurs dans l’entrepôt.

Productivité et ergonomie

Lors de la préparation de commandes, la nouvelle génération de navettes OSR Shuttle™ Evo et le poste de travail innovant Pick-it-Easy Evo allient efficacité et productivité maximales à une ergonomie optimale.

Des processus efficaces grâce au stockage dynamique

L’OSR Shuttle™ Evo approvisionne les postes de travail reliés en marchandises juste à temps. Chaque poste de travail a en effet accès à tous les articles dans le système. Le système de rayonnages flexible et le design simple permettent une utilisation optimale de l’espace. L’OSR Shuttle™ Evo est prévu pour être agrandi : le nombre de navettes et d’élévateurs est extensible, ce qui permet d’adapter la performance aux exigences. Le système OSR Shuttle™ Evo, avec ses 3 lignes de rayonnage et ses 41 niveaux, offre des emplacements de stockage pour environ 57 000 cartons et conteneurs. En plus des conteneurs de stockage pour le prélèvement, des cartons d’expédition préparés sont également stockés temporairement dans les rayonnages, en attendant l’expédition. Plus de 100 navettes transportent les conteneurs et les cartons toujours là où l’on a besoin d’eux – l’OSR Shuttle™ Evo alimente les postes de travail Pick-it-Easy Evo connectés mais aussi les robots d’expédition de manière flexible et dans le bon ordre.

Conditions de travail agréables grâce à une conception ergonomique

La responsabilité sociale envers les quelque 300 employés sur le site tenait également à cœur de Würth. Nos postes de travail Pick-it-Easy Evo nous ont permis de fournir la réponse optimale. L’assemblage des commandes s’effectue aux 6 stations de travail tout en un. L’OSR Shuttle™ Evo approvisionne les postes de travail en marchandises juste à temps. Ainsi, les employés reçoivent les marchandises à leur poste de travail au bon moment et dans le bon ordre. Ce qui diminue les temps de parcours et permet dans le même temps une augmentation significative de la productivité et de la qualité de prélèvement. Les employés travaillent aux postes de travail Pick-it-Easy Evo de manière intuitive et sans erreur.

Par ailleurs, les postes de travail produit-vers-l’homme se caractérisent par leur ergonomie et commodité d’emploi idéales. Ils assistent et motivent les employés sur le site dans leur travail quotidien et créent ainsi une expérience de travail entièrement nouvelle. Les afficheurs LED et les écrans tactiles avec des interfaces utilisateur intuitives easyUse et des services additionnels pour l’assurance qualité créent une expérience utilisateur unique.

Contrôle qualité et préparation pour l’expédition

Les commandes client terminées passent avant leur expédition par plusieurs stations pour le contrôle qualité. Cette étape garantit une livraison sans erreur et augmente la satisfaction client.

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Le modèle d’emballage des cartons est contrôlé au moyen de la technologie de reconnaissance d’images innovante. Ceci permet de détecter les espaces vides qui peuvent alors être comblés par des coussins d’air biologiques à base de fécule de pommes de terre et de maïs et qui sont à 100 pour cent des matières premières renouvelables. Ces coussins réduisent le risque de détérioration mais également l’impact sur l’environnement car ils permettent de diminuer les retours marchandises et les doubles livraisons.

Open Shuttle

Les Open Shuttle jouent également un rôle central pour une livraison sans erreur. Les cartons pour lesquels des écarts ont été constatés lors du contrôle pondéral sont dirigés vers un poste de contrôle pour une nouvelle vérification. Afin que les employés soient déchargés physiquement et fassent des trajets moindres, un Open Shuttle prend en charge le trajet des cartons à contrôler de la ligne d’expédition au poste de contrôle.

Pliage et couverclage

Après le contrôle qualité, les cartons d’expédition se préparent pour la palettisation et la livraison sortante. Après la station d’adjonction de bordereaux de livraison automatique, les cartons vont en direction des plieuses et couvercleuses entièrement automatiques. La plieuse contrôle la hauteur du contenu et réduit la hauteur des cartons au minimum au moyen du mécanisme de pliage. La réduction de la taille des cartons permet un gain de place important sur la palette et par la suite, dans les camions. Après le pliage, le couverclage entièrement automatique est effectué.

Palettisation et expédition entièrement automatiques

Pour décharger les employés, dans la nouvelle solution, 2 robots d’expédition sont également utilisés. Les robots à bras articulé prennent en charge la palettisation des cartons et des conteneurs réutilisables entièrement automatiquement et évitent ainsi aux employés ces tâches difficiles physiquement. Chaque robot a simultanément accès à 8 palettes d’expédition. Il les remplit de manière peu encombrante et dans le bon ordre. Jusqu’à 7 000 paquets par heure trouvent ainsi leur place sur les palettes d’expédition qui sont ensuite livrées aux clients dans toute l’Autriche. L’extension du centre de distribution a permis de réduire le volume de cartons d’expédition. Et grâce à l’utilisation exclusive des emballages à usage multiple, il s’ensuit une économie annuelle d’environ 20 tonnes de film plastique.

Dans cette vidéo, nous présentons en détail notre solution chez Würth Austria.

https://www.youtube.com/watch?v=xgysJ_4XtXY