Automatisierung in der Elektronikbranche: Allied Electronics

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Als die Entscheidung fiel, die US-Business Unit von Allied Electronics & Automation in Fort Worth, Texas, zu erweitern, hatte sich das Elektronik-Unternehmen bereits viel vorgenommen. Oberstes Ziel war es, das bestehende Distributionszentrum auf den neuesten Stand der Technik zu bringen und damit seiner Rolle als führender Lieferant von Elektronikartikeln gerecht zu werden. Dafür musste sich das Unternehmen richtig Mühe geben – und das in vielerlei Hinsicht. Am Standort in Fort Worth setzt Allied Electronics nun auf intelligente Technologien zur Automatisierung und Digitalisierung.

Erfolgskurs macht Automatisierung erforderlich

Als Teil von Electrocomponents, einem € 2,5 milliardenschweren globalen Großhändler für Elektronikartikel mit über 500 Markenanbietern, beliefert Allied den nordamerikanischen Markt. Das aus 800 Mitarbeitern bestehende Team in Fort Worth bietet verschiedenste Serviceoptionen, um auf jeden Wunsch des breiten Kundenkreises eingehen zu können. Auf seiner Website www.thinkallied.com führt das Unternehmen über 3 Millionen Produkte – ein Paradies für seine technikaffine Kundschaft. Erweiterte Suchfunktionen, Fachberatung und innovative Visual Product Finder sorgen dafür, dass Kunden Produkte aus allen Branchen und E-Commerce-Bereichen finden können.

Allieds Online-Kanal und dessen Wachstumsmöglichkeiten hatten oberste Priorität. Scott Jayes, VP Business Operations bei Allied, bringt es auf den Punkt: „Unser Online-Kanal bietet unseren Kunden einen umfassenden Überblick. Ihnen stehen eine große Produktauswahl und Fachwissen unmittelbar zur Verfügung, wodurch sie verschiedene Anbieter und deren Lösungen miteinander vergleichen können.“

Automatisierung in der Elektronikbranche, Distributionszentrum
Das Herzstück der Erweiterung ist ein OSR Shuttle™ Evo, das mit einer hohen Lagerdichte und Sequenzierung ein Netz von 35 Ware-zur-Person Arbeitsplätzen versorgt.

Laut Scott Jayes ist Allied seither kontinuierlich gewachsen: „Etwa 40 % unseres Geschäfts läuft heute über unseren Online-Kanal und wir gehen davon aus, dass dies in den nächsten vier Jahren noch auf 60 % ansteigen wird.“ Dazu kommen Pläne, die Anzahl der Artikel von 200.000 auf 400.000 zu verdoppeln und Lagerplatz für 600.000 Artikel zu schaffen. Alle diese Pläne wurden in die Tat umgesetzt, während das Unternehmen gleichzeitig seinen Ruf gerecht wurde, seinen Kunden ein erstklassiges Service zu bieten.

Allied und KNAPP verbindet eine langjährige Partnerschaft. Diese nahm vor über 10 Jahren ihren Anfang, als die beiden Unternehmen eng am ersten Logistikprojekt zusammenarbeiteten. Das damals 27.870 m2 große Distributionszentrum ging 2007 mit einem der ersten OSR Shuttle™ Systeme in Betrieb.

Um ihre jetzigen Ziele zu erreichen, musste das Team die Anlage um über 18.500 m auf insgesamt fast 47.000 m2 erweitern. Das Herzstück der Erweiterung ist ein OSR Shuttle™ Evo, das mit einer hohen Lagerdichte und Sequenzierung ein Netz von 35 Ware-zur-Person Arbeitsplätzen versorgt.

Die effiziente Ware-zur-Person-Lösung wurde in Kombination mit einem Taschensorter-System entwickelt, damit mehrzeilige Bestellungen von der Auftrags-Kommissionierung bis zum automatisierten Verpacken zügig bearbeitet und sequenziert werden können. Alles in allem werden 75 % der eingehenden Bestellungen noch am selben Tag kommissioniert, verpackt und versendet, um spezielle Lieferterminpläne von Kunden einzuhalten. Die restlichen Bestellungen betreffen nicht vorrätige Artikel.

Ein Taschensorter-System für die effiziente Bearbeitung und Sequenzierung
Taschensorter-System für die effiziente Bearbeitung und Sequenzierung bei Allied Electronics

Digitalisierung und Software-Plattform

Die Erweiterung um KiSoft WMS und WCS war ein wesentlicher Bestandteil der Automatisierungsstrategie. Sie wurde entwickelt, um Prozesse zu vereinfachen und monotone und sich wiederholende Tätigkeiten durch Automatisierung zu reduzieren oder gänzlich zu eliminieren. Somit verschafft sie den Mitarbeitern nun mehr Zeit, sich den Value Added-Services zu widmen, die für Allied einen klaren Wettbewerbsvorteil darstellen.

Das Upgrade von der bestehenden Software-Plattform auf KiSoft WMS und WCS wurde anhand eines vereinfachten Integrationsplans umgesetzt. Die einfache und durchgängige Benutzeroberfläche erleichterte zudem die Einschulung und sorgte für eine effizientere Planung der Bestellungen.

Was wir über Resilienz gelernt haben

Als sich das Projekt im März letzten Jahres der Fertigstellung näherte, wurde aufgrund der aufkommenden Pandemie klar, dass das Team von Allied und KNAPP eine noch weitaus größere Herausforderung zu bewältigen hatte: Projektmanager, Techniker und Inbetriebsetzungsteams mussten Hand in Hand arbeiten, teils improvisieren und einen neuen Plan aufstellen, mit dem am Beginn des Projekts niemand gerechnet hätte. Das Projekt musste auf Schiene bleiben, da zu Allieds Kunden viele systemrelevante Betriebe zählen, darunter Krankenhäuser, Gesundheitsorganisationen und Lebensmittelhersteller. All diese Kunden benötigten essenzielle Produkte und Elektronikkomponenten, die das Allied-Team liefert.

Als COVID-19 die US-Wirtschaft traf, war das Projekt mit einer geplanten Inbetriebnahme des Distributionszentrums im April 2020 dem Terminplan um zwei Monate voraus. Nachdem sie alle möglichen Alternativen und Auswirkungen durchgespielt hatten, entschloss sich das Team, das Projekt fortzusetzen.

Wir haben definitiv viel über Resilienz gelernt, und was wir in schwierigen Zeiten zu leisten imstande sind.

Scott Jayes, VP of Business Operations, Allied Electronics
Scott Jayes
VP of Business Operations, Allied Electronics

Einsatz, Teamwork und Kreativität

Scott Jayes, VP Business Operations, und Chris Hewardine, Director of Operational Improvement, schätzen den Weitblick des Mutterunternehmens RS Components, dank dessen strategisch wichtige Informationen an die gesamte Gruppe weitergeben werden konnten. Meldungen über das Virus und dessen rasche Ausbreitung tauchten Ende 2019 erstmals bei Allied-Anlagen in China auf, gefolgt von Berichten aus Betrieben in Italien.

„Zu Beginn dachten die Leute, dass wir mit unseren Vorkehrungen für die Pandemie übertreiben, aber diese erwiesen sich bald als sehr nützlich. Die Erfahrungen, die wir daraus gewonnen haben, sind heute Teil unseres Projektmanagements“, erklärt Jayes. Maßnahmen wurden rasch für alle Standorte aufgestellt, darunter das Tragen von Masken, Fiebermessungen und weitere Sicherheitsmaßnahmen. „Beim Testen mussten wir kreativ werden und auch das Arbeiten von zuhause aus ermöglichen“, erklärt er weiter.

Letztendlich lag alles an den Mitarbeitern. Jayes und Chris Hewerdine schreiben es nicht zuletzt Fred Martin, Projektmanager bei KNAPP, zu, dass das Team unter diesen schwierigen Umständen seine Leistungen erbringen konnte. „Man würde meinen, er arbeitet für Allied“, so Hewerdine über Martin. Ebenso entschied sich ein Team von KNAPP-Softwaretechnikern kurz vor der Abreise dazu, an einem kritischen Punkt im Projekt trotzdem am Standort zu bleiben, damit das Projekt fertiggestellt werden konnte. Und dies zu einem Zeitpunkt, an dem Reiseverbote in Kraft traten – es ist unwahrscheinlich, dass ein neues Team an Softwaretechnikern zum Standort hätte reisen dürfen.

Möchten Sie mehr über dieses spannende Projekt erfahren und wie wir mit intelligenten Technologien zur Digitalisierung und Automatisierung unsere Kunden unterstützen? Dann schreiben Sie uns an blog@knapp.com.

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Kathleen Spalding
Marketing Manager, KNAPP North America
In unserer “on-demand”-Welt möchten Kunden ihre Einkäufe am liebsten gestern. Wie optimieren Sie Ihren Anlagenbetrieb, um die Erwartungen Ihrer Kunden zu erfüllen? Und wie liegen Sie immer eine Nasenlänge vor der Konkurrenz? Kathleen bloggt für Sie über die neuesten Technologie-Trends und gibt spannende Einblicke in neue Konzepte für die Logistik. Damit Sie auf der “Einkaufsliste” Ihrer Kunden immer an erster Stelle stehen.

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